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2026年金属制品公司多品类生产线切换管理制度

一、总则

（一）制定目的

为规范公司多品类金属制品生产线切换流程，减少切换时间、降低物料浪费与设备损耗，保障切换后产品质量稳定与生产效率，实现多品类生产的高效衔接，特制定本制度。

（二）制定依据

依据《中华人民共和国安全生产法》《工业企业安全生产标准化基本规范》《金属制品生产过程质量控制要求》等相关法律法规，结合公司多品类生产特点（如产品规格差异大、工艺要求不同）及车间管理实际制定。

（三）适用范围

本制度适用于公司所有涉及多品类生产的车间（如冲压车间、机加工车间、焊接车间、装配车间等），涵盖不同品类产品（如不同规格的金属构件、零部件）在同一条生产线或同一台设备上的切换活动，涉及生产管理、车间操作、设备管理、质量检验、仓储物流等相关部门及人员。

（四）管理原则

效率优先：以缩短切换时间为核心，优化准备流程与操作步骤，减少生产中断时长。

质量保障：切换过程严格执行质量管控要求，确保切换后首件产品及后续批次质量达标。

安全合规：遵守设备操作规程与安全防护要求，避免切换过程中发生设备故障或人员安全事故。

成本控制：合理规划物料、工装模具使用，减少切换过程中的物料浪费与设备空耗。

标准化操作：明确切换各环节的操作标准与责任分工，确保切换流程规范统一。

（五）管理架构与职责

生产管理部门：作为归口管理部门，负责制定生产线切换计划、协调跨部门资源、监督切换执行情况、统计切换数据并优化流程。

车间管理团队：各车间主任负责组织生产线切换实施，安排操作人员、确认切换准备情况、把控切换进度与质量，处理车间内切换异常。

切换执行小组：由车间班组长、设备操作员、质量检验员组成，负责具体切换操作（如工装拆卸与安装、设备调试、物料更换）、质量检验及数据记录。

相关职能部门：设备管理部门负责提供工装模具维护、设备调试支持，解决切换中的设备问题；质量部门制定切换后质量检验标准，开展首件检验与过程抽检；仓储部门负责切换所需物料（原材料、工装模具）的提前配送；技术部门提供切换所需的工艺文件（如作业指导书、参数设置表）；安全部门负责切换过程中的安全监督与培训。

二、生产线切换前准备管理

（一）切换需求确认与计划制定

需求确认：生产管理部门根据排程计划（如订单品类变更、生产批次交替），提前24小时向相关车间下达《生产线切换通知单》，明确切换前后的产品品类、切换时间、质量要求及责任人。

计划制定：车间主任接到通知单后，12小时内组织切换执行小组制定《生产线切换实施计划》，内容包括切换步骤（如旧工装拆卸、新工装安装、设备调试）、各步骤时间节点、操作人员分工、所需物料与工具清单、质量检验节点，报生产管理部门备案。

（二）物料与工装准备

物料准备：仓储部门根据《生产线切换实施计划》，在切换前4小时将所需新物料（原材料、零部件）配送到生产线指定位置，同时回收切换后剩余的旧物料；车间操作人员提前核对物料规格、数量与质量，确保符合生产要求。

工装模具准备：设备管理部门在切换前6小时完成新工装模具的检查（如尺寸精度、磨损情况）与预调试，确保工装模具完好可用；车间操作人员提前将旧工装模具拆卸所需工具（如扳手、螺丝刀）与新工装模具安装工具准备到位，放置在便于取用的位置。

（三）工艺文件与技术准备

工艺文件交付：技术部门在切换前8小时将新产品的工艺文件（作业指导书、设备参数设置表、质量检验标准）下发至切换执行小组与质量部门，确保操作人员清晰了解新工艺流程与参数要求。

技术培训：对首次生产或工艺复杂的新品类产品，技术部门需在切换前24小时组织切换执行小组开展专项培训，讲解工艺难点、操作要点与质量风险点，培训合格后方可参与切换操作。

（四）设备与场地准备

设备检查：设备管理部门在切换前2小时对生产线设备进行全面检查，重点检查设备运行状态（如电机、传动系统）、精度是否达标，确保设备无故障；对需要调整参数的设备（如机床转速、压力设置），提前记录旧参数，便于切换后恢复（如需）。

场地清理：车间操作人员在切换前1小时清理生产线场地，移除旧产品生产遗留的废料、杂物，擦拭设备表面与工作台面，确保场地整洁，避免新旧物料混杂。

三、生产线切换过程管控

（一）旧产品收尾与旧工装拆卸

旧产品收尾：操作人员按工艺要求完成最后一批旧产品的生产，质量部门对最后一批旧产品进行抽样检验，确认合格后，操作人员停止旧产品生产，关闭设备电源（如需），清理生产线内残留的旧物料与废料，放入指定回收容器。

旧工装拆卸：操作人员按《生产线切换实施计划》与安全操作规程，使用专用工具拆卸旧工装模具，拆卸过程中轻拿轻放，避免工装模具损坏；拆卸完成后，对旧工装模具进行清洁（如去除油污、铁屑），标记产品品类后送至仓储部门指定区域存放。

（二）新工装安装与设备调试

新工装安装：操作人员按工艺文件要求