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2026年金属制品公司样品试制管控管理制度

第一章总则

第一条为规范公司金属制品样品试制全流程管理，确保样品质量符合研发目标、客户需求或认证标准，控制试制成本与风险，提高试制效率，根据《中华人民共和国产品质量法》《企业生产过程控制规范》及公司研发、生产管理规定，结合金属制品行业试制特点（如涉及材料成型、焊接、热处理等多环节工艺），制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有金属制品样品的试制管控，包括研发类样品（如新产品研发过程中的测试样品）、客户定制类样品（如按客户图纸或参数要求制作的试用样品）、认证类样品（如用于产品质量认证、行业标准检测的送检样品），不包含批量生产前的小批量试产（此类按公司《生产过程管控办法》执行）。

第三条样品试制管控遵循“目标明确、流程规范、质量优先、成本可控、安全第一”原则：试制前需明确样品用途、性能指标及交付要求；严格按规定流程开展试制，避免随意调整工艺；以样品质量达标为核心，不符合要求的样品不得交付；合理规划试制资源，控制材料、人工、设备成本；确保试制过程符合安全操作规范，避免人身或设备事故。

第四条技术部作为样品试制管控的统筹部门，负责制定试制方案、明确技术标准、指导工艺执行、验收样品质量；生产部负责按试制方案组织生产，配备操作人员与设备，确保工艺落地；采购部负责试制所需材料的采购，保证材料质量与供应时效；质量部负责试制过程中的质量检测，出具检测报告；财务部负责试制成本核算与管控，确保费用在预算范围内。

第二章试制前期准备

第五条试制需求发起与确认：

（一）需求发起：研发类样品由技术部项目组发起，提交《样品试制需求单》，注明样品名称、用途（如性能测试、客户试用）、数量、关键性能指标（如硬度、耐腐蚀性、尺寸公差）、交付时间；客户定制类样品由销售部根据客户需求发起，附客户提供的图纸、参数文件，明确客户特殊要求（如表面处理、包装方式）；认证类样品由质量部根据认证需求发起，注明认证标准（如国家强制标准、行业标准）及检测项目；

（二）需求确认：技术部在收到《样品试制需求单》后3个工作日内完成审核，确认需求的合理性（如指标是否可实现、交付时间是否充裕）、技术参数的完整性（如是否缺少关键尺寸、性能要求）；审核通过后，明确试制牵头人（研发类由技术部项目负责人牵头，客户/认证类由生产部主管牵头），并同步至生产部、采购部、质量部。

第六条试制方案制定：

（一）方案内容：试制牵头人需联合技术、生产、质量人员制定《样品试制方案》，包含材料清单（如金属材料型号、规格、用量，辅材如焊接材料、热处理介质）、工艺路线（如材料切割→成型→焊接→热处理→表面处理→检测，明确各环节工艺参数，如焊接电流、热处理温度与时间）、设备与人员配置（如所需设备型号、操作人员资质要求）、质量检测节点（如每道工艺后是否需检测、检测项目与标准）、时间计划（分环节明确开始与完成时间）、成本预算（材料、人工、设备使用、检测费用预估）；

（二）方案审批：《样品试制方案》需经技术部负责人、生产部负责人审核，涉及大额预算（如单次试制成本超5万元）或特殊工艺（如首次使用的热处理工艺）的，需报公司分管生产/技术领导审批；审批通过后，方可启动后续准备工作。

第七条资源准备：

（一）材料准备：采购部根据《样品试制方案》中的材料清单，在5个工作日内完成采购（常规材料需确保3日内到货，特殊材料需提前与供应商确认交货周期，避免影响试制进度）；材料到货后，质量部需按标准进行检验（如材料成分分析、外观检查），合格后方可入库，不合格材料需及时退换货；

（二）设备与人员准备：生产部根据方案要求，提前调试所需设备（如车床、焊接机、热处理炉），确保设备精度与运行状态符合工艺要求；安排具备相应资质的操作人员（如持焊接资格证、热处理操作证人员），并进行试制前培训，讲解工艺参数、操作规范及注意事项；

（三）检测准备：质量部准备试制所需检测设备（如卡尺、硬度计、拉伸试验机），提前校准设备精度；明确检测人员与检测标准，确保每个检测节点均可按要求开展检测。

第三章试制过程管控

第八条工艺执行管控：

（一）首件试做：正式批量试制前，需先进行首件试做，操作人员严格按《样品试制方案》中的工艺参数执行，每完成一个工艺环节，需暂停并通知技术部与质量部检查；首件完成后，质量部进行全项目检测，技术部评估工艺合理性；首件合格的，方可继续批量试制；首件不合格的，技术部需分析原因（如工艺参数不合理、操作失误），调整方案后重新试做，直至首件合格；

（二）过程记录：试制过程中，操作人员需填写《样品试制过程记录表》，详细记录各环节的开始/结束时间、工艺参数实际值（如实际焊接电流、热处理保温时间）、材料用量、设备运行状态；技术部需安排专人全程跟踪，定期巡查工艺执行情况，发现