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生产车间管理规章制度标准版

第一条人员管理规范

（一）准入要求

1.新入职生产人员须通过三级安全教育（公司级、车间级、班组级），考核合格并取得《安全操作资格证》后方可上岗；特殊工种（如电工、焊工、叉车司机等）需持有国家认可的特种作业操作证，证书原件交车间备案，复印件留存个人档案。

2.实习人员须由指定师傅全程带教，实习周期不少于15个工作日，实习期间禁止独立操作设备或接触危险工序；带教师傅需为车间工龄满3年且近2年无安全事故记录的熟练员工，带教期间承担连带管理责任。

（二）培训管理

1.车间每月组织1次全员技能培训，内容包括新工艺标准、设备更新操作要点、安全事故案例分析等，培训时长不低于4小时；培训签到表、考核试卷需存档至车间管理台账，保存期3年。

2.设备升级或工艺变更后，须对涉及岗位人员进行专项培训，经实操考核通过后方可恢复作业；未通过考核人员需重新培训，连续2次考核不通过者调岗处理。

（三）日常行为规范

1.进入车间须穿戴统一工服，工服需保持整洁无破损；操作旋转设备时禁止佩戴首饰、留长指甲或披散长发；接触化学品岗位须穿戴防腐蚀手套、护目镜及专用工鞋。

2.工作期间禁止以下行为：串岗闲聊、使用手机（应急联络除外）、在非吸烟区吸烟、随意动用非本岗位设备、携带无关物品（零食、私人物品等）进入生产区域。

（四）考勤与交接班

1.实行电子打卡考勤制度，迟到15分钟内视为迟到，超过15分钟按旷工半日计算；每月累计迟到3次或旷工1日者，扣除当月绩效奖金的20%；累计旷工3日者，按严重违反规章制度解除劳动合同。

2.交接班须在岗位现场进行，交接内容包括：设备运行状态（如温度、压力、转速等关键参数）、在制品数量及质量状态、工具物料剩余量、未完成任务及注意事项；交接双方须在《交接班记录表》签字确认，记录保存期1年。

第二条设备管理规程

（一）操作规范

1.设备启动前须检查电源、润滑系统、安全防护装置（如急停按钮、防护罩）是否正常，确认无误后方可开机；严禁拆除或短接安全防护装置，违者按严重违规处理。

2.设备运行中须密切观察仪表数据，发现异常声响、振动、异味或参数超限时，立即停机并上报班组长；禁止带病运行设备，紧急情况下可直接触发急停装置。

（二）维护保养

1.设备实行三级保养制度：

（1）日常保养（每班进行）：由操作人员负责，内容为清洁设备表面、检查润滑点油位、紧固松动螺栓、记录运行参数；

（2）一级保养（每月1次）：由设备管理员与操作人员共同完成，内容为更换润滑油、清理散热系统、校准仪表精度、测试安全装置有效性；

（3）二级保养（每半年1次）：由专业维修人员执行，内容为拆解关键部件检查磨损情况、更换老化密封件、调整传动系统间隙、进行性能测试。

2.保养完成后须填写《设备保养记录表》，记录保养内容、更换部件型号及测试结果；未按规定保养导致设备故障的，追究操作人员及设备管理员责任。

（三）点检与故障处理

1.关键设备（如注塑机、冲压机）实行每日3次点检（班前、班中、班后），非关键设备每日1次点检；点检项目包括温度、压力、电流、振动值等，数据须与标准值比对并记录。

2.设备发生故障时，操作人员须立即停机并悬挂“故障停用”标识，20分钟内上报车间设备组；设备组须在1小时内到达现场确认故障，简单故障4小时内修复，复杂故障24小时内制定维修方案并上报生产主管；故障修复后须进行试运行测试，确认正常后方可投入使用。

第三条物料管理细则

（一）物料接收与检验

1.原材料入库前须由质量部进行来料检验，检验项目包括外观、尺寸、性能指标（如强度、纯度等）；检验合格后由仓库管理员开具《入库单》，不合格物料须单独存放并标注“不合格品”，24小时内通知供应商处理。

2.车间领用物料时须凭《领料单》领取，领料单须注明物料名称、规格、数量及使用工序；仓管员与领料人共同核对物料无误后签字确认，超领物料需经生产主管审批。

（二）在制品与成品管理

1.在制品须按工序分区存放，区域标识清晰（如“待加工区”“已检验区”“返工区”）；每批次在制品须悬挂流程卡，记录产品编号、数量、加工时间、操作员工号及质量状态。

2.成品完成包装后须放置于指定待检区，由质量部进行最终检验；检验合格后转移至成品库，不合格品转入返工区，返工后需重新检验，连续2次返工不合格的按报废处理。

（三）物料存储与防护

1.物料存储须遵循“先进先出”原则，化工原料、易腐物料须存放于专用仓库，配备温湿度监控（如化学品库温度≤30℃，湿度≤65%）及防爆照明设施；贵重物料（如精密电子元件）须单独上锁保管，钥匙由专人管理。