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生产主管2026年工作计划

2026年是公司战略升级的关键年，结合年度经营目标中“产能提升20%、综合良率稳定98.5%以上、单位制造成本下降5%”的核心指标，作为生产主管，本年度工作计划将围绕生产全流程精细化管控展开，重点聚焦计划精准性、质量稳定性、效率突破性、设备可靠性、人员赋能性、安全环保合规性六大维度，通过系统性策略与落地动作确保目标达成。

一、生产计划与排程：构建动态响应体系，实现交付与库存最优平衡

2026年市场需求预测显示，主力产品订单波动幅度预计达±25%，传统月度固定排产模式已难以适应。为此，计划管理将向“滚动预测+弹性排产”模式转型：

1.需求协同机制：联合销售部建立“周度需求确认+月度滚动预测”双轨制，每周四17:00前锁定未来3周确定性订单（占比≥80%），剩余20%作为弹性需求；每月25日前完成下季度预测，误差率控制在±10%以内。同步推动ERP系统升级，打通销售-生产-采购数据链路，实现需求变更自动触发生产计划调整。

2.产能平衡优化：基于2025年设备OEE（综合效率）78%、人员人均产出120件/小时的基线数据，通过IE（工业工程）手法重新核算各工序标准产能。针对瓶颈工序（如装配线），新增1条半自动生产线（Q2完成调试），并制定“早8点-晚10点两班制+周末机动班”弹性排班方案，确保产能冗余度保持15%-20%。

3.库存精准管控：引入“安全库存+JIT（准时制）”混合模式，对通用物料（如标准件）设定安全库存（周转天数≤7天），对定制化物料（如客户专属配件）实行订单式采购（交货周期压缩至5天内）。通过MES系统实时监控在制品（WIP），设定各工序在制品上限（装配线≤200件/小时），超量自动触发停线预警，目标将在制品周转天数从8天降至5天。

二、质量管控：全流程预防为主，推动良率与客户满意度双提升

2025年客诉数据显示，70%的问题集中在焊接不良（35%）、装配间隙超差（20%）、外观划痕（15%）。2026年将以“零缺陷”为目标，构建“预防-过程-售后”闭环体系：

1.产前预防：修订《工艺作业指导书（SOP）2026版》，针对焊接工序增加“焊前母材清洁度检测”（使用表面粗糙度仪，标准Ra≤1.6μm），装配工序新增“间隙量规首件三检”（首件、巡检、终检），外观检验引入AI视觉检测设备（Q3上线），替代人工目检（漏检率从8%降至1%以内）。

2.过程控制：推行SPC（统计过程控制）在关键工序的全覆盖，对焊接温度（控制范围±10℃）、螺栓扭矩（标准值25±2N·m）等20个关键参数实施实时监控，设定CPK≥1.33的控制线，异常波动（连续5点偏移均值）自动触发停线，由工艺组30分钟内到场分析。每月召开质量分析会，针对TOP3问题（如焊接不良）成立跨部门改善小组（工艺+设备+质检），目标Q4焊接不良率从2.1%降至0.8%。

3.售后闭环：建立客诉24小时响应机制，客户反馈问题2小时内调取生产批次记录（含操作人员、设备、物料批次），4小时内出具初步分析报告，72小时内完成整改方案（如更换焊材供应商、调整焊接参数）。同步将客诉问题转化为内部培训案例，每季度组织“客户视角质量复盘会”，强化全员质量意识。

三、效率提升：精益工具深度应用，突破产能瓶颈

2025年OEE分析显示，设备停机占比35%（故障停机20%、换模15%）、速度损失25%（设备老化降速）、不良损失10%（返工）。2026年将以“TPM（全员生产维护）+SMED（快速换模）”为核心，目标OEE提升至85%：

1.TPM推进：建立“操作工人-维修班组-设备工程师”三级维护体系。操作工人执行每日5分钟“清扫-润滑-点检”（编制《设备日常维护卡》，明确10项必检点）；维修班组每周进行2小时专业保养（如更换液压油、校准传感器）；设备工程师每季度开展全面精度检测（重点设备如注塑机精度误差≤0.02mm）。同步引入EAM（设备资产管理系统），实现故障报修-派工-验收全流程电子化，目标故障停机时间从4小时/月台降至2小时/月台。

2.SMED优化：针对换模时间最长的冲压工序（当前45分钟/次），开展“内外部作业分离”改善。外部作业提前准备模具（班前30分钟领取并预热）、调整参数（使用标准化参数模板）；内部作业优化螺栓紧固顺序（原12颗螺栓分4步，改为6颗分2步）、引入快速夹钳（替代传统扳手），目标Q4换模时间缩短至20分钟/次，年可增加有效生产时间1200小时。

3.线平衡改善：运用ECRS（取消-合并-重排-简化）原则优化装配线，原12工位中，将“打标”与“贴标”合并（减少1人），“测试”工位拆分（增加1人），平衡率从75%提升至88%，人均产出从120件/小时提升至1