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水泥稳定碎石基层施工方案

一、工程概况

本工程为[此处可简述工程名称或路段，如“XX道路工程”]的水泥稳定碎石基层施工。水泥稳定碎石基层作为道路结构中的重要承重层，其施工质量直接关系到路面的整体强度、稳定性和使用寿命。本方案旨在明确施工流程、技术标准及质量控制要点，确保基层施工符合设计及规范要求，为后续面层施工奠定坚实基础。

二、施工准备

（一）技术准备

1.图纸会审与技术交底：组织相关技术人员熟悉设计图纸、招标文件及相关技术规范，参加图纸会审，明确设计意图和技术标准。编制详细的施工技术交底文件，对施工班组进行全面的技术交底，确保施工人员理解施工工艺、质量标准及安全注意事项。

2.配合比设计：根据设计要求及现场原材料特性，委托有资质的试验机构进行水泥稳定碎石配合比设计，确定合理的水泥剂量、最佳含水率及最大干密度。配合比设计应满足强度、耐久性及施工和易性要求，并报监理工程师审批。

3.测量放样：根据设计图纸，利用全站仪、水准仪等测量仪器进行精确放样，设置基层边线、中线及高程控制线。直线段每间隔一定距离（如10-15米）、曲线段适当加密设置中桩和边桩，并在桩上标记出基层顶面设计高程。

（二）材料准备

1.水泥：选用初凝时间大于3小时、终凝时间不小于6小时的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级应符合设计要求。水泥进场时应有出厂合格证及质保单，并按规定批次进行抽样检验，主要检测项目包括细度、凝结时间、安定性及强度等，合格后方可使用。水泥应储存在干燥、通风的库房内，防止受潮结块。

2.碎石：采用质地坚硬、洁净、级配良好的石灰岩或花岗岩碎石。碎石的最大粒径、颗粒组成、压碎值、含泥量等指标应符合设计及规范要求。进场前需进行检验，合格后方可进场。不同粒径的碎石应分开堆放，避免混杂。

3.水：使用清洁、无污染的饮用水或符合规定的水源，不得使用含有害物质的水。

（三）机械设备准备

根据施工进度计划及工程量，配备足够数量且性能良好的施工机械设备，主要包括：

*拌合设备：采用强制式拌合站，确保混合料拌合均匀。

*运输车辆：根据拌合能力及摊铺速度配备足够数量的自卸汽车，车厢应清扫干净，并采取覆盖措施防止水分蒸发和扬尘。

*摊铺设备：采用沥青混凝土摊铺机或水泥稳定土摊铺机，具备自动找平功能。

*碾压设备：配备重型振动压路机、三轮压路机等，确保碾压密实。

*辅助设备：装载机、洒水车、平地机、切缝机、全站仪、水准仪等。

所有机械设备在施工前均需进行检查、维修和调试，确保其性能完好，满足施工要求。

（四）下承层准备

1.对下承层（路基或底基层）的平整度、高程、压实度、宽度、横坡度等进行全面检查验收，不合格处应及时进行处理。

2.清除下承层表面的浮土、杂物及松散材料，确保表面平整、坚实、洁净。

3.在摊铺前，对下承层进行洒水湿润，使其表面处于湿润状态，但不得有积水。

三、主要施工工艺及流程

（一）混合料拌合

1.拌合站操作人员应严格按照审批的配合比进行配料，确保水泥剂量、集料级配及含水率准确。

2.集料在进入拌合缸前，应通过筛分，确保级配符合要求。

3.拌合过程中，应根据集料的实际含水率（每工作班至少检测2次）及时调整加水量，使混合料的含水率较最佳含水率略高0.5%-1.0%，以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。

4.混合料应拌合均匀，色泽一致，无明显的水泥团和粗细集料分离现象。拌合时间应根据拌合设备性能及混合料情况确定，确保拌合充分。

（二）混合料运输

1.运输车辆在装料前应清理干净车厢，并在车厢底板和侧板涂刷薄层隔离剂（如油水混合物），防止混合料粘壁。

2.装料时，应分三次装料，避免混合料离析。

3.运输过程中，车辆应覆盖篷布，防止水分蒸发、扬尘及污染环境。

4.运输车辆应按指定路线行驶，避免在已完成的结构层上急刹车、急转弯，防止破坏下承层。

5.卸料时，应听从摊铺机操作人员指挥，缓慢卸料，与摊铺机保持合理距离。

（三）摊铺

1.摊铺机就位后，应根据设计高程及摊铺厚度调整熨平板高度和仰角，并设置自动找平装置的基准线（采用钢丝绳引导或滑靴）。

2.摊铺速度应根据拌合能力、运输能力及摊铺厚度确定，一般控制在1-3米/分钟，保持匀速连续摊铺，避免中途停顿。

3.混合料应均匀、连续地摊铺在预定宽度和厚度的范围内，摊铺过程中，摊铺机螺旋布料器应保持稳定的料位，确保摊铺面平整。

4.人工配合对边角、异形部位及摊铺机无法到达的区域进行补料、找平，严禁用薄层贴补的方式找平。

5.摊铺过程中，应随时检查摊铺厚度、宽度、高程及平整度，发现问题及时调整。

（四）碾压

1.碾压是保证基层密度和强度的关键工序，必须高度重视。碾压应在混合料处于最佳含水率或略