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2026年资源回收公司加工过程质量检验管理制度
一、总则
(一)目的
为规范公司再生加工全流程质量检验管理,把控原料、工序、成品各环节质量,防范不合格品流入下道工序或出厂,提升产品质量稳定性与市场认可度,结合资源回收加工行业原料成分杂、工艺环节多、质量影响因素复杂等特点,依据《中华人民共和国产品质量法》《固体废物再生利用质量控制标准》等相关法律法规及行业规范,特制定本制度。本制度明确质量检验的组织职责、检验流程、标准要求及不合格品处置规范,确保检验工作科学公正、有据可依,构建“全员参与、全程管控、闭环整改”的质量检验体系,保障公司生产经营目标与产品质量要求落地。
(二)适用范围
本制度适用于公司再生加工环节全流程质量检验活动,涵盖原料入厂检验、加工工序检验、成品出厂检验三大核心环节,同时适用于参与质量检验的所有岗位(质量检验员、工序巡检员、技术复核员)及配合检验的生产操作人员、班组长、原料验收人员等。公司所有再生加工产品(如再生金属颗粒、再生塑料粒子等)的质量检验,均需严格遵循本制度要求。
(三)核心原则
客观公正原则:以既定检验标准为依据,凭检验数据说话,杜绝主观臆断、人情检验,确保检验结果真实反映产品质量状况。
全程管控原则:覆盖加工全流程关键质量节点,从原料入厂到成品出厂逐一检验,做到“不合格原料不入库、不合格工序不流转、不合格成品不出厂”。
标准统一原则:检验标准明确具体、可量化可操作,统一检验方法、抽样规范及判定标准,确保不同检验人员、不同批次检验结果一致性。
闭环管理原则:对检验发现的不合格品,严格执行“标识-隔离-评审-处置-复检”流程,跟踪整改落实情况,形成质量管控闭环。
持续改进原则:定期复盘检验数据、分析质量问题,结合生产工艺升级、原料特性变化优化检验标准与流程,提升质量管控水平。
二、检验组织与职责
(一)检验管理组织组建
公司成立加工过程质量检验管理小组(以下简称“检验小组”),实行组长负责制。组长由质量部门负责人担任,副组长由技术部门负责人兼任,成员包括质量检验员、工序巡检员、技术复核员、生产班组长及原料验收负责人。检验小组负责统筹质量检验全流程管理,审核检验标准、监督检验执行、处理质量异议、审批不合格品处置方案,定期召开质量检验工作会议,解决检验过程中的重点难点问题。
(二)各岗位核心职责
质量部门:牵头落实本制度,制定原料、工序、成品的质量检验标准及检验流程;负责质量检验人员的招聘、培训与考核;组织开展日常检验工作,复核检验数据,确保检验结果准确;负责检验记录归档、质量报表编制,配合外部质量抽检;跟踪不合格品整改情况,建立质量问题台账。
技术部门:负责提供再生加工工艺文件、质量控制要点,协助制定检验标准;针对检验中发现的质量问题,提供技术支持,分析问题原因并制定改进措施;参与不合格品评审,指导不合格品返工、返修的技术规范。
质量检验员:持有相应岗位检验资格证书上岗,严格按检验标准开展原料、成品检验工作;如实记录检验数据,填写检验报告,对检验结果负责;发现不合格品及时标识、隔离并上报,配合开展不合格品评审;定期维护检验设备,确保设备精度达标。
工序巡检员:负责加工各工序的现场巡检与首件检验,重点核查工序参数、操作规范性及半成品质量;每2小时至少完成一次全工序巡检,记录巡检结果,发现工序质量异常立即叫停作业并上报;监督操作人员落实质量整改要求,跟踪整改效果。
生产班组长:负责本班组工序质量的日常管控,督促员工严格按工艺标准操作;配合工序巡检员开展检验工作,及时传达质量要求;对本班组产生的不合格品,组织员工配合评审与处置,落实整改措施,避免同类问题重复发生。
原料验收人员:负责原料入厂前的初步核查,核对原料来源、批次、数量等信息,配合质量检验员开展原料检验;对检验不合格的原料,负责按要求隔离存放,办理退货或处置手续,严禁不合格原料入库。
生产操作人员:严格按工艺标准及质量要求开展作业,做好岗位自检,发现原料、半成品质量异常及时上报;配合检验人员开展检验工作,不得拒绝、干扰检验操作;严格执行不合格品处置要求,参与质量问题整改。
三、检验流程与标准
(一)原料入厂检验
原料到厂后,原料验收人员首先核对原料名称、规格、批次、数量及相关凭证,确认无误后通知质量检验员开展检验。检验员按抽样规范抽样(批量500kg以下抽样5%,批量500-1000kg抽样3%,批量1000kg以上抽样2%,且抽样量不低于3件),检验内容包括外观(无明显杂质、霉变、破损)、成分(核心成分纯度不低于95%,杂质含量不超过3%)、含水率(金属原料含水率不超过1%,塑料原料含水率不超过2%)等。检验合格的原料,出具《原料入厂检验合格报告》,准予入库;检验不合格的,出具《原料入厂检验不合格报告》,标注不合格项,由原料验收人员隔离存放并悬挂“
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