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膨胀式混凝土施工技术交底

一、材料要求

（一）水泥

品种选择：宜采用强度等级≥42.5MPa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其性能应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）要求。水泥进场时需提供出厂合格证及检验报告，进场后按批次进行强度、安定性、凝结时间等指标复验，合格后方可使用。

质量控制：水泥储存期不得超过3个月，受潮结块或强度等级低于设计要求的水泥严禁使用。

（二）膨胀剂

类型选择：根据工程需求选用硫铝酸钙类、氧化钙类或复合膨胀剂，其性能应符合《混凝土膨胀剂》（GB23439）要求。用于防水工程时，膨胀剂的限制膨胀率在水中养护7d应≥0.025%，空气中养护21d应≥-0.020%。

掺量控制：膨胀剂掺量需通过配合比试验确定，通常为水泥用量的6%~12%，严禁超量或欠量使用。掺量过高易导致混凝土膨胀开裂，过低则无法达到补偿收缩效果。

（三）骨料

粗骨料：采用连续级配的碎石或卵石，粒径宜为5~25mm，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，针片状颗粒含量≤15%。其压碎指标值应≤10%（碎石）或≤12%（卵石），确保骨料强度满足混凝土整体性能要求。

细骨料：选用中砂（细度模数2.3~3.0），含泥量≤2%，泥块含量≤1.0%，云母含量≤0.5%。砂中氯离子含量应≤0.02%（按干砂质量计），避免对钢筋产生锈蚀作用。

（四）拌合用水与外加剂

拌合用水：采用饮用水或符合《混凝土用水标准》（JGJ63）的水源，pH值≥6.5，氯离子含量≤200mg/L，硫酸盐含量≤2000mg/L。未经处理的工业废水、生活污水不得使用。

外加剂：根据施工需求可掺入减水剂、缓凝剂或引气剂，其性能应符合《混凝土外加剂》（GB8076）要求。外加剂与膨胀剂之间需进行相容性试验，避免因成分冲突影响混凝土性能。

（五）掺合料

可掺入粉煤灰（Ⅰ级或Ⅱ级）、矿渣粉（S95级及以上）等掺合料，掺量宜为水泥用量的10%~30%，需通过试验验证其对混凝土膨胀性能、强度及耐久性的影响。

二、配合比设计

（一）设计原则

强度要求：混凝土设计强度等级应比结构设计强度提高10%~15%，以抵消膨胀剂对强度的轻微降低作用。例如，设计C30膨胀混凝土时，试配强度应≥38.2MPa（按标准差4.0MPa计算）。

膨胀性能：通过调整膨胀剂掺量、水胶比及养护条件，确保混凝土在规定龄期内达到设计限制膨胀率。用于后浇带时，水中7d限制膨胀率宜≥0.030%。

（二）参数控制

水胶比：宜控制在0.40~0.55之间，防水工程水胶比≤0.50，确保混凝土密实性。

坍落度：根据施工方式确定，泵送混凝土坍落度为180±20mm，非泵送混凝土为100±20mm。坍落度损失在1h内应≤30mm，避免因流动性不足影响施工。

砂率：比普通混凝土提高2%~3%，宜为38%~45%，改善混凝土和易性，减少离析现象。

（三）试配与调整

试配流程：按初步配合比制作试件，测定7d、28d抗压强度及限制膨胀率，同时检验混凝土的坍落度、凝结时间、抗裂性等指标。

调整要求：若膨胀率不达标，可适当增加膨胀剂掺量（每次调整幅度≤1%）；若强度不足，可降低水胶比或提高水泥用量；若和易性差，可调整砂率或掺入适量减水剂。

三、施工工艺

（一）施工准备

模板检查：模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝严密（缝隙≤2mm），表面涂刷脱模剂（严禁使用废机油等易污染混凝土表面的材料）。模板支撑间距应比普通混凝土缩小10%~15%，防止因混凝土膨胀压力导致模板变形。

钢筋处理：钢筋绑扎应符合设计要求，保护层厚度偏差控制在±5mm内。钢筋表面应洁净，无油污、铁锈，预埋件位置准确，避免与模板间隙过大导致漏浆。

现场布置：搅拌站应配备自动计量系统，确保水泥、膨胀剂、骨料等材料计量偏差≤±1%（水泥、膨胀剂）、±2%（骨料、水）。运输车辆需有保温或防晒措施，避免混凝土在运输过程中坍落度损失过大。

（二）混凝土拌合

投料顺序：采用“骨料→水泥→膨胀剂→掺合料→干拌30s→加水及外加剂→湿拌90~120s”的顺序，确保膨胀剂分散均匀。严禁将膨胀剂直接与水混合后加入，以免局部膨胀剂浓度过高。

拌合时间：比普通混凝土延长30~60s，总拌合时间≥120s（强制式搅拌机）或≥150s（自落式搅拌机），保证混凝土匀质性。

（三）运输与浇筑

运输要求：混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间，夏季≤90min，冬季≤120min。运输过程中严禁随意加水，若坍落度损失过大（≤100mm），可掺入原配合比相同的减水剂（掺量经试验确定），重新搅拌均匀后方可使用。

浇筑要点：

分层浇筑：每层厚度≤500mm，采用插入式振捣棒振捣，振捣时间为15~30s（以混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡逸出为准），振捣棒移动间距≤1.5倍棒径（通常≤500mm），避免漏振或过振。

连续施