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涵洞固脚混凝土施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审:组织技术人员核对设计图纸,重点确认固脚混凝土结构尺寸、混凝土强度等级(C25/C30)、钢筋配置及保护层厚度等参数,形成图纸会审记录并签字归档。
方案编制:编制专项施工方案,明确施工流程、资源配置及质量安全控制要点,报监理单位审批后实施。
技术交底:由项目总工向施工班组进行分层交底,确保作业人员掌握关键工序操作标准,交底记录需双方签字确认。
1.2现场准备
测量放样:使用全站仪按设计坐标放出固脚混凝土结构轮廓线,设置轴线控制桩及高程基准点,放样误差需控制在±5mm内。
基底处理:清除基坑内杂物、浮土及积水,对基底土进行压实处理(压实度≥93%),局部软弱土层需采用级配碎石换填,换填厚度不小于30cm。
模板安装:采用18mm厚竹胶板作为模板,背楞选用50×100mm方木(间距30cm),支撑系统采用φ48×3.5mm钢管(立杆间距≤1.2m,扫地杆距地面20cm),模板接缝处粘贴海绵条防止漏浆。
1.3设备及人员准备
设备配置:配备混凝土搅拌机(JS500型)、插入式振捣棒(φ50mm/φ30mm)、水准仪、全站仪、钢筋弯曲机、切断机等设备,使用前进行调试并报验。
人员配置:每个作业面需配备施工员1名、质检员1名、钢筋工3名、木工4名、混凝土工5名、普工2名,特种作业人员需持证上岗。
二、材料要求
2.1原材料质量标准
材料名称
技术指标要求
检验频率
水泥
P.O42.5级,初凝≥45min,终凝≤600min
每200t一批
碎石
5-31.5mm连续级配,含泥量≤1%
每400m3一批
砂
中砂,细度模数2.3-3.0,含泥量≤3%
每400m3一批
钢筋
HRB400E,屈服强度≥400MPa
每60t一批
外加剂
减水剂,减水率≥15%
每50t一批
水
饮用水标准
开工前检验
2.2材料存储与管理
水泥:入库存储,离地30cm以上,堆高不超过10袋,不同批次分开堆放并设置标识牌。
砂石料:分仓堆放,设置隔离墙(高度1.2m),底部硬化处理并做好排水坡度(≥2%)。
钢筋:架空堆放(离地50cm),表面涂刷防锈剂,避免露天淋雨。
三、施工流程
3.1钢筋工程
钢筋加工:按设计图纸下料,主筋采用闪光对焊连接,接头错开率≥50%,弯折角度误差≤3°,弯钩平直段长度≥10d。
钢筋安装:先绑扎底层主筋,再安装分布筋,保护层垫块采用C30混凝土预制块(强度≥设计强度),间距≤1m,梅花形布置。
验收标准:钢筋间距误差±10mm,保护层厚度误差±5mm,绑扎牢固无松动,报监理验收合格后方可进入下道工序。
3.2模板工程
模板安装:按放样线拼装模板,采用对拉螺栓固定(横向间距60cm,竖向间距50cm),螺栓中间设置止水环(直径50mm,厚度3mm)。
校核调整:使用水准仪检查模板顶面高程,误差控制在±5mm内,用线锤校正垂直度(偏差≤3mm/m),调整后及时固定支撑系统。
模板拆除:混凝土强度达到设计强度75%后拆除(常温下养护≥7d),拆除顺序为先非承重部位后承重部位,严禁硬撬硬砸。
3.3混凝土工程
配合比控制:实验室出具的理论配合比需换算为施工配合比(考虑砂石含水率),每盘混凝土材料用量误差:水泥±2%,砂石±3%,水±1%。
混凝土搅拌:搅拌时间≥90s,出机坍落度控制在180±20mm,每工作班测试坍落度不少于2次,不符合要求时及时调整。
混凝土浇筑:
采用溜槽或泵送方式入模,自由下落高度≤2m,分层浇筑厚度≤50cm。
使用φ50mm振捣棒振捣,插点间距≤30cm,振捣时间15-30s(以混凝土表面泛浆、不再下沉为准),振捣棒插入下层混凝土深度≥5cm。
施工缝留置在结构受力较小部位,按设计要求设置止水带(宽度30cm),下次浇筑前需凿毛并洒水湿润。
抹面收光:混凝土初凝前进行二次抹面,消除表面裂缝,终凝前覆盖薄膜养护。
3.4养护工程
养护方式:采用薄膜+土工布覆盖养护,保持混凝土表面湿润,养护期间严禁行人踩踏。
养护时间:普通硅酸盐水泥养护≥7d,掺外加剂时≥14d,每日洒水次数不少于4次(高温天气增加至6次)。
四、质量控制
4.1关键工序控制点
工序名称
控制指标
检查方法
基底压实
压实度≥93%
环刀法取样
钢筋间距
±10mm
尺量(每5m测1点)
模板垂直度
≤3mm/m
线锤+钢尺
混凝土强度
达到设计强度100%
标养试块(每100m3一组)
表面平整度
≤5mm
2m靠尺+塞尺
4.2质量通病防治
蜂窝麻面:控制坍落度在设计范围内,振捣到位不漏振,模板接缝严密;出现缺陷时采用高一等级细石混凝土修补。
裂缝控制:优化配合比(掺加粉煤灰),控制入模温度≤30℃,加强养护避免早期脱水,设置伸缩缝(间距≤15m
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