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2026年生产主管工作计划

将围绕“稳产能、提质量、增效率、控成本、保安全”五大核心目标展开，结合公司年度战略规划与市场需求变化，以精细化管理为抓手，以团队能力提升为支撑，以数字化工具为赋能，系统推进生产全流程优化。具体工作安排如下：

一、生产计划与排产管理：强化动态协同，提升资源匹配精度

2026年市场需求波动预期加剧，需从“被动接单”转向“主动预判”，建立更具弹性的生产计划体系。首先，深化与销售、研发部门的协同机制，每月召开跨部门需求对齐会，结合历史订单数据（近三年同期波动幅度±15%）、客户预测（准确率目标85%以上）及新品上市计划，制定季度滚动生产大纲，细化至周度排产。针对核心客户（占比超40%的A类客户），推行“周需求确认+日微调”机制，提前3天锁定最终订单，减少临时插单对生产节奏的冲击。其次，优化产能平衡模型，重点分析瓶颈工序（经2025年数据统计，装配线OEE仅68%，为主要瓶颈），通过设备升级（计划Q2前完成2条装配线的自动化改造，单机产能提升20%）、工艺优化（将装配步骤从12道简化为8道，减少等待时间）及人员调配（培养30名多技能工，覆盖装配、检测等3个工序），将瓶颈工序产能提升至日均1200件（2025年为950件）。同时，建立“急单快速响应池”，预留5%的设备产能与10%的人力，用于处理交期小于72小时的紧急订单，确保交期达成率从2025年的92%提升至98%。

二、质量管理：全流程严控，构建预防性质量体系

2026年质量目标为成品一次合格率≥99.2%（2025年为98.5%），客户投诉率≤0.3‰（2025年为0.8‰），重点从“事后检验”转向“过程预防”。一是强化原材料质量管控，对核心物料（占比60%的钢材、电子元件）供应商推行“准入-考核-淘汰”动态管理：准入阶段增加“工艺稳定性”“检测设备覆盖率”等指标；每月考核交货准时率（目标≥98%）、批次合格率（目标≥99.5%），连续3个月不达标则启动替代供应商切换（已储备2家备选）。二是优化过程质量控制，在关键工序（焊接、组装、老化测试）增设在线检测设备：Q1前完成焊接工序AI视觉检测系统安装（可识别0.1mm以下的焊缝缺陷，误判率＜0.5%）；Q3前在老化测试环节引入温度-电压联动监控装置（实时预警超温超压风险，响应时间＜1秒）。三是完善质量追溯体系，将MES系统（制造执行系统）与ERP（企业资源计划）深度对接，实现从原材料批次、生产设备、操作员工到成品编号的全链路数据贯通，确保任一质量问题可在2小时内定位责任环节并追溯影响范围。四是加强质量文化建设，每月开展“质量案例复盘会”，选取典型问题（如2025年因操作疏忽导致的3批次装配错位）进行根因分析（使用5Why法），制定标准化操作指南（SOP）并纳入员工培训必学内容。

三、生产效率提升：聚焦瓶颈突破，推动精益化落地

以OEE（设备综合效率）提升为核心，2026年目标将整体OEE从2025年的72%提升至80%，人均产出（件/人·天）从120件提升至140件。首先，针对设备效率，推行TPM（全员生产维护）管理：操作员工负责日常清洁、润滑（每班前10分钟），设备组负责月度深度保养（每台设备保养时间≤4小时/月），并为30台关键设备（占比40%）安装智能传感器（监测温度、振动、电流），通过大数据分析（每小时采集1次数据）提前3-5天预警故障（如轴承磨损、电机过载），将故障停机时间从2025年的8小时/月·台降低至3小时/月·台。其次，优化生产流程，运用价值流分析（VSM）识别浪费环节：经2025年现场观察，物料搬运时间占比达15%（主要为半成品从装配线到检测区的长距离运输），计划Q2前调整车间布局（将检测区与装配线相邻设置），并引入3台AGV（自动导引车）替代人工搬运，预计搬运时间缩短60%。同时，推广SMED（快速换模）技术，针对换模时间较长的注塑工序（2025年平均换模时间45分钟），通过模具预加热、标准化工具摆放等措施，Q3前将换模时间压缩至20分钟以内，单班可增加1-2次生产批次。此外，加强多技能工培养，制定“1+2”技能认证计划（每位员工精通1个主工序，掌握2个辅助工序），2026年完成80%一线员工的多技能培训（2025年为50%），确保产线换型时人员调配效率提升50%。

四、团队建设与人才培养：分层赋能，激发组织活力

2026年团队管理重点为“稳定核心、提升技能、强化协作”，目标将员工流失率从2025年的18%降低至12%，关键岗位（班组长、技术骨干）储备率达100%。一是分层开展技能培训：新员工（入职＜3个月）实施“3天理论+7天跟岗”强化训练（内容涵盖SOP、安全规程、基础质量意识），考核通过率需达100%方可独立上岗；老员工（入职≥1年）每季度开展1次“技能提升工作坊”（聚焦