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石油化工设备维护规范操作手册

前言

石油化工行业作为国民经济的支柱产业，其生产过程具有高温、高压、易燃、易爆、有毒、腐蚀性强等显著特点。设备作为生产运行的核心载体，其完好性、可靠性直接关系到生产的连续性、产品质量、能源消耗乃至企业的安全生产和经济效益。因此，建立并严格执行科学、系统的设备维护规范，是保障石油化工企业安全稳定长周期运行的基石。本手册旨在提供一套通用的、专业的设备维护操作指引，以期为相关从业人员提供实际工作参考。

一、设备维护基本原则

1.安全第一，预防为主：在任何维护作业中，必须将人员安全和生产安全置于首位。通过科学的预防措施，消除潜在隐患，降低故障发生率。

2.质量至上，标准引领：严格遵守国家及行业相关法律法规、技术标准和企业内部规章制度，确保维护工作质量。

3.计划性与预见性结合：制定合理的预防性维护计划，并结合设备运行状态监测数据，实现预见性维护，变被动维修为主动保养。

4.全员参与，责任到人：建立健全设备维护责任制，明确各级人员职责，鼓励操作人员参与设备日常点检和基础保养。

5.技术创新，持续改进：积极采用先进的维护技术、工艺和管理方法，不断总结经验，持续优化维护流程和标准。

二、维护前准备与风险评估

2.1作业前准备

1.技术方案准备：明确维护作业内容、范围、目标及技术要求，制定详细的作业方案和应急预案。对于复杂或重大维护项目，应组织技术交底和方案评审。

2.作业许可办理：根据作业类型（如动火作业、进入受限空间作业、高处作业等），严格执行作业许可制度，办理相应的作业许可证。

3.人员资质确认：参与维护作业的人员必须具备相应的资质和技能，并经过必要的培训和考核。特种作业人员必须持证上岗。

4.工器具与材料准备：准备合格的维护工具、量具、检测仪器、备件及消耗材料，并进行检查和校验，确保其满足作业要求。

5.安全防护措施：配备并正确使用符合要求的个人防护用品（如安全帽、安全带、防护眼镜、防护服、防毒面具等）。设置必要的安全警示标识和防护设施。

6.现场隔离与标识：对作业区域进行必要的隔离，设置警示标志，防止无关人员进入和误操作。

7.能源隔离与锁定：对所维护设备进行可靠的能源隔离（如断电、断气、断料、断汽等），并执行锁定挂牌程序（LOTO）。

8.介质置换与清洗：对于存有易燃易爆、有毒有害、腐蚀性介质的设备，维护前必须进行彻底的置换、清洗、吹扫，并进行分析检测，确保达到安全作业条件。

2.2风险辨识与评估

1.组织相关人员（包括操作、维护、技术、安全等）对维护作业全过程进行风险辨识。

2.辨识内容应包括但不限于：机械伤害、电气伤害、火灾爆炸、中毒窒息、高处坠落、物体打击、化学品灼伤、环境污染等。

3.根据辨识出的风险，评估其可能性和后果严重程度，制定相应的风险控制措施。

三、维护作业实施

3.1常规检查与保养

1.日常点检：操作人员应按照规定的频次和内容对设备进行日常巡视检查，记录设备运行参数、异响、振动、泄漏、温度、压力等异常情况，并及时上报。

2.定期检查：专业维护人员根据维护计划，对设备进行较全面的检查，包括解体检查（必要时）、精度校验、性能测试等。

3.润滑管理：严格按照设备润滑“五定”（定点、定质、定量、定期、定人）原则进行润滑作业。选择合适牌号的润滑剂，控制加油量，定期检查油位、油质，及时更换或补充。

4.清洁保养：保持设备内外清洁，及时清除油污、杂物、锈蚀。对于换热设备的管束、过滤器滤芯等，应定期清洗或更换。

3.2典型设备维护要点

3.2.1静设备（压力容器、塔器、换热器、储罐等）

1.外部检查：检查设备本体、接口、法兰、阀门有无泄漏、腐蚀、变形、鼓包、裂纹、保温层完好情况等。

2.附件检查：安全阀、压力表、液位计、爆破片等安全附件应定期校验，确保灵敏可靠。

3.内部检查（结合定期检验进行）：检查内壁腐蚀、结垢、冲刷、磨损情况，焊缝、接管等部位有无缺陷。

4.基础检查：检查基础有无沉降、开裂、倾斜。

5.防腐保温：根据检查情况，对防腐层、保温层进行修补或重新施工。

3.2.2动设备（泵、压缩机、风机、电机等）

1.运行参数监控：密切关注温度（轴承、电机绕组、介质）、压力、流量、电流、振动、噪声等参数。

2.轴承维护：检查轴承温度、振动、异响，定期补充或更换润滑脂/润滑油，注意密封情况，防止泄漏。

3.密封系统维护：对于泵和压缩机的轴封（机械密封、填料密封），检查有无泄漏，根据磨损情况及时更换。

4.传动系统维护：检查联轴器同心度、弹性元件完好情况，皮带张紧度等。

5.电机维护：检查电机绝缘、碳刷（如适用）、接线