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五轴加工中心

五轴加工中心动态误差检测与校正五轴加工中心对制造业的发展有着十分重要的意义，五轴联动加工中由于旋转轴的加入，需要对直线轴进行非

线性补偿，因此旋转轴与直线轴的伺服动态特性需要进行测定与调整，才能保证加工动态精度。本文通过查找影响五轴动态加工误差产生的原因，制定各类解决办法，提高机床加工质量，进而提升机床利用率。

文|郑江伟赵利中航光电科技股份有限公司

机床的动态误差常用的机床误差测量方法有直接测

量法和间接测量法。直接测量法是直接检

测机床的几何精度，包括平行度、垂直度

和直线度等。间接测量法是用典型工件试

切，再对试切件进行检测，这种测量结果

包括工艺、刀具和材料等因素在内，可以

间接反映机床的综合加工精度。

直接测量法主要用于机床的研发与

改进，工厂验收机床除了按照厂家标定的

参数检测机床几何精度外，更看重的是机

床的实际加工精度，也就是试切件加工法

测出的结果，可以真实反映机床的实际加

工情况，也就是机床的动态加工精度。

下面列举一个具体实例来说明什么

是机床的动态加工精度。

S形试切件是中航成飞公司针对五

轴联动加工中心精度测试而开发的一种

验证标准件，其主体是一个S形走向的

扭曲曲面形成的等厚椽条，椽条与坐标

平面的夹角连续变化，曲面形状复杂，

具有薄壁件特征，其加工状况能反映加

工中心的刚性与震动等特征。机床的结

构刚度直接影响零部件的加工精度，S

形试切件可以测试机床在承受一定切削

用量的加工状态下，测试加工信号有没

有产生急剧振荡，机床有没有产生切削

振颤，这种振颤是机床的自激振动，通

常与机床结构和切削条件有关。S形试

切件切削状态良好，不仅说明加工中心

的动态加工性能良好，还表明刀具、工

艺和程序等综合要素都表现良好，反映

的是一种综合加工性能。

五轴加工中心动态误差产生的原因

随着五轴加工中心使用时间的增加，

人们会发现加工中心在“3+2”定位加工

时经常会出现接刀痕迹。工件在进行偏转

角度加工时，其角度容易超出公差范围。

在联动加工时，部分工件的表面光洁度较

差。即使是同一种零件，同一个加工程序，

每次加工后的尺寸和光洁度也可能不一

致。特别是机床振动较大或加工摆角较大

的工件时，这种情况更为明显。

通过多次摸索及查阅相关资料，笔

者发现这是五轴加工中心动态加工精度

超差造成的，原因包括机床自身的原因，

也有编程及操作方面的原因。

经过与厂家沟通后得知，每隔半年

的时间，由于机床振动与旋转轴摆长偏

图1“S”形试切件

差等原因，五轴加工中心的动态加工精

度会下降。此时需要对机床进行一次校

正，补偿相关参数，使其重新达到满足

使用要求。

五轴加工中心操作人员也要遵循一

些特殊操作规范，例如：选择合适的夹

具安装位置，避免速度不匹配造成的尺

寸超差及光度不合格，选择合理的坐标

系及对刀操作，避免误差。

最重要的是，编程人员和工艺人员

需要掌握五轴加工中心的加工特点，了

解本单位五轴加工中心的加工能力及其

局限性，并合理安排加工内容。编程人

员应制定五轴加工中心的编程规则，避

免刀具摆动过大和频繁换向，以减少机

床振动，从而避免影响加工中心的摆角

精度和动态响应。

综上，我们应从机床、操作人员和

工艺技术人员三个方面入手，制定合理

28现代制造2025第03期

MetalWorking金属加工技术前沿

的规范，以确保五轴加工中心的动态加

工精度。

五轴加工中心动态误差的校正及改善办法

在制定机床改善措施之前，首先阐

R述一下五轴加工中心的重要功能：TCP

R

功能，字面意思是“旋转刀具中心，”业

内往往会稍加转义为“围绕刀具中心转，”

也有一些人直译为“旋转刀具中心编程，”

即旋转刀具中心编程功能，通过在NC

代码中指定刀具中心点位置和刀轴矢量，

数控系统可以根据期望的刀轴矢量，实

现对刀具中心点的控制。RTCP精度是

五轴联动机床的重要精度指标，RTCP

精度的好坏直接影响机床的联动加工精

度，从而影响工件的质量。

RTCP精度在使用过程中要经常进

行检测与校正，投入生产的五轴加工中

心使用一段时间后，由于加工振动，环

境条件以及不当操作等因素会造成摆动

轴和回转轴零点的变化，这就必须要再

进行精度设定，尤其是五轴跟踪精度

（RTCP），及时进行参数补偿，可切实改

善使用中的机床精度及零件加工质量，

提高加工中心的生产效率。

五轴加工中心跟踪精度设定的准备

工作包括：五轴加工中心的地脚按三轴

通用设备调平；五轴加工中心使用环境

3温度满足要求，各轴进行充分预热；D

3

编程技能，熟悉五轴加工中心对刀操作

与三轴机床的区别，特别是五轴加工中

心特有的转角超程问题，不但要掌