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钣金工的年终总结演讲人（创作者）：省院刀客特万

年度工作总体回顾01技术能力与经验积累022024年改进计划与目标04总结与展望05存在问题与不足03目录

01年度工作总体回顾

年度工作总体回顾2023年是我从事钣金工岗位的第8个年头，也是个人技能与责任意识显著提升的一年。全年共参与公司32个重点项目的钣金加工任务，涉及机柜、精密仪器外壳、工业设备防护板、定制货架四大类产品，累计完成加工件12687件，总材料使用量约45吨（含不锈钢、冷轧板、镀锌板）。从年初的新能源充电桩外壳批量生产，到年中医疗设备精密机箱的攻坚任务，再到年末应急订单的“抢工战”，每一项任务都让我对钣金工艺的理解更加深刻。值得一提的是，在三季度的“高精度伺服电机外壳”项目中，我负责的200件产品一次交检合格率达到100%，被车间评为“质量标兵”，这既是对我技术的认可，也让我更深刻体会到“细节决定成败”的含义。

重点项目执行情况1.新能源充电桩外壳批量生产（1-3月）：该项目为公司年度核心订单，要求月产500套，每套包含外壳、安装支架、散热孔板3类共8个钣金件。针对镀锌板（厚度1.5mm）的折弯工艺，我总结出“先压边后折弯、分步调整角度”的操作法，将单套折弯时间从45分钟缩短至30分钟，同时通过优化激光切割路径，减少边角料浪费约12%。期间共处理设备异常（如激光切割机光路偏移）7次，均通过快速排查（检查镜片清洁度、调整聚焦参数）在30分钟内恢复生产，确保了订单准时交付。

2.医疗设备精密机箱攻坚（5-7月）：该产品为某三甲医院定制的CT机控制箱，要求外壳平面度≤0.5mm/㎡，接缝间隙≤0.3mm，材质为304不锈钢（厚度2mm）。加工中遇到两大难点：一是不锈钢硬度高导致折弯时回弹量不稳定（常规冷轧板回弹约3，

重点项目执行情况不锈钢达5-7）；二是焊接后变形控制（传统氩弧焊热影响区易导致局部凸起）。我与工艺组共同试验，采用“预压回弹补偿法”（折弯前在程序中输入+6补偿角），结合“分段点焊+水冷降温”工艺，最终产品平面度达标率从初期的65%提升至98%，得到客户“远超行业标准”的评价。

3.应急订单抢工（11月）：某客户因设备故障急需10套工业货架（规格2000mm×1500mm×2500mm，厚度3mm冷轧板），交期仅7天（常规需15天）。我主动申请加班，优化生产流程：提前2天完成所有零件切割（采用双机并行，激光切割机24小时轮班），折弯时按“先主框架后层板”顺序，减少模具更换次数；焊接环节与焊工师傅配合，采用“定位焊固定+满焊加固”模式，最终提前1天完成，客户专门致信公司表扬。

日常基础工作落实除重点项目外，全年完成车间日常钣金件加工任务68批次，涵盖设备维修配件（如冲床护罩、流水线导料板）、样品试制（如新型消防箱外壳）等。在样品试制中，我坚持“首件必检”原则，对每个试制件进行尺寸（游标卡尺、千分尺）、表面（目检+色差对比）、结构（与3D图纸比对）三重检验，全年试制件修改次数较去年减少40%，为设计部门提供了可靠的实物参考。

02技术能力与经验积累

技术能力与经验积累今年通过“实践+学习”双轨提升，我的钣金加工技术从“熟练操作”向“工艺优化”进阶，具体体现在以下三方面：

设备操作精细化1.激光切割机：掌握不同材质（不锈钢、铝板、镀锌板）的最优切割参数（功率、频率、气压）。例如，切割1mm铝板时，将功率从2000W调至1800W，频率从200Hz降至150Hz，配合0.8MPa氧气，切口毛刺减少80%；切割3mm不锈钢时，改用氮气（压力1.2MPa）替代氧气，避免氧化层影响后续喷涂。

2.数控折弯机：突破复杂角度折弯技术。以往遇到“Z型折边”（如机箱侧门）常需多次试折，今年通过学习“折弯模拟软件”（公司配备的AMADA折弯仿真系统），提前输入板厚、材质、折边长度，软件自动计算补偿角度，试折次数从平均3次/件降至1次/件。例如，为某自动化设备制作的“L+反L”型支架（板厚2.5mm），通过软件模拟设置补偿角+5，一次折弯成功，尺寸偏差仅0.2mm（标准±0.5mm）。

工艺改进创新1.材料利用率提升：针对小批量多品种订单材料浪费问题，我总结出“套裁排版法”——将不同订单中尺寸相近的零件（如A订单的300mm×200mm板与B订单的280mm×220mm板）合并排版，全年累计节约冷轧板约1.2吨，直接降低成本1.8万元（按当前市场价15元/kg计算）。

2.表面处理优化：以往加工后的零件需人工打磨毛刺，效率低且易留划痕。我观察到激光切割机的“微量过切”功能（在切割路径终点多走0.1mm）可减少毛刺生成，配合“软毛刷+压缩空气”清理，使打磨时间从平均5分钟/件缩短至1分钟/件，同时避免了人工打磨导致的表面划伤（全年因打磨不良返工量下降70%）