《机械制造工艺》课件——4.轴类零件外圆表面的加工方法.pptxVIP

轴类零件外圆表面

的加工方法-磨削

机械制造工艺;

概述

磨削

在磨床上采用砂轮对工件进行切削加工的过程称为磨削

磨削是零件精加工的主要方法之一。;

工艺特点

(1)加工质量好

磨粒上锋利的切削刃能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米；残留面积的高度小，

有利于形成光洁的表面；磨床有较高的精度和刚度，并有实现微量进给的机构，可以实现微量

切削，因此磨削能够获得很高的加工精度和低的表面粗糙度。

(2)砂轮有自锐作用

磨削过程中，磨钝了的磨粒会自动脱落而露出新鲜锐利的磨粒，被称为砂轮的自锐能力。在实

际生产中，有时就利用这一原理进行强力磨削，以提高磨削加工的生产率。;

工艺特点

(3)磨削温度高

·磨削时的切削速度为一般切削加工的10～20倍，磨粒多为负前角切削，挤压和摩擦较严重，磨削时滑擦、刻划和切削三个阶段所消耗的能量绝大部分转化为热量，而砂轮本身的传热性很差，大量的磨削热在短时间内传散不出去，在磨削区形成瞬时高温，有时高达800～1000℃;大部分磨削热将传入工件，降低零件的表面质量和使用寿命。

·因此，在磨削过程中，需要向磨削区加注大量的切削液起冷却、润滑作用，不仅可降低磨削温度，还可以冲掉细碎的切屑和碎裂及脱落的磨粒，避免堵塞砂轮空隙，提高砂轮的寿命。;

工艺特点

(4)影响工件加工精度

·磨削加工的背向力大，容易使工件产生水平方向的弯曲变形，直接影响工件的加工精度。;

(1)砂轮的工作特性

砂轮的工作特性是指磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、砂轮的形状和尺寸等。各种不同特性都有其不同的使用范围。;

PART02砂轮的工作特性与磨削过程

(1)砂轮的工作特性

①磨料

可分为普通磨料(包括刚玉系和碳化物系两大类)和超硬磨料(包括包括人造金刚石、立方氮

化硼等)。

②粒度

表示磨粒颗粒的大小。粒度有两种表示方法：筛分法、光电沉降仪法或沉降管粒度仪法。

筛分法是以网筛孔尺寸来表示的。

微粉是以沉降时间来测定的。粗磨粒按GB/T2481.1-1998规定分F4～F220共26个???，粒度号越小，

磨粒越粗。微粉规定分为F230～F1200共11个号，粒度号越大，磨粒相应也越细。;

PART02砂轮的工作特性与磨削过程

粒度的选择原则

◆①加工精度要求高时，选用较细粒度。因为粒度细，同时参加切削的磨粒数多，工件表面上

残留的切痕较小，表面质量就越高。

◆②当磨具和工件接触面积较大或磨削深度较大时，应选用粗粒度磨具。因为粒度粗的磨具和

工件间的摩擦小，发热也较小。例如磨平面，用砂轮端面磨削时比用圆周面磨削，磨具粒度

要粗些。

◆③粗磨时粒度应比精磨时粗，以提高生产效率。;

PART02砂轮的工作特性与磨削过程

粒度的选择原则

◆④切断和磨沟工序应选用粗粒度、组织疏松、硬度较高的砂轮。

◆⑤磨削软金属或韧性金属时，砂轮表面易被切屑堵塞，所以应选用粒度粗的砂轮。磨削硬度

高的材料，应选较粗粒度。

◆⑥成形磨削时，为了较好地保持砂轮形状，宜选用较细粒度。

◆⑦高速磨削时，为了提高磨削效率，粒度要比普通磨削时偏细1～2个粒度号，因粒度细，单

位工作面积上的磨粒增多，每颗磨粒受力相应减小，不易钝化。;

名称及代号;

PART02砂轮的工作特性与磨削过程

(1)砂轮的工作特性

④硬度

·磨具的硬度是指磨具表面上的磨粒在切削力的作用下，从结合剂中脱落的难易程度。

·磨粒易脱落的，则磨具的硬度低，反之，则硬度高。

·应注意不要把磨具的硬度与磨粒自身的硬度混同起来。

影响磨具硬度的主要因素是结合剂的多少：

·结合剂数量多，磨具的硬度就高。另外在磨具制造过程中，成形密度、烧成温度和时间都会

影响磨具硬度。;

④硬度磨具的硬度是指磨具表面上的磨粒在切削力的作用下，从结合剂中脱落的难易程度。磨粒易脱落的，磨具的硬度低；反之，则硬度高。应注意不要把磨具的硬度与磨粒自身的硬度混同起来。影响磨具硬度的主要因素是结合剂的多少；结合剂数量多，磨具的硬度就高。此外，在磨具制造过程中，成形密度、烧成温度和时间都会影响磨具硬度。磨具硬度等级见表1-18。

表1-18磨具硬度等级(GB/T2484—2018);

PART02砂轮的工作特性与磨削过程

磨具硬度选择的最基本原则

保证磨具在磨削过程中有适当的自锐性，避免磨具过大的磨损，保证磨削时不产生过高的磨削

温度。

◆①工件硬度较高时，磨具的硬度应较低，反之，应选较硬的磨