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2025年橡胶制品工程师年终工作总结

2025年是我在橡胶制品领域深耕的第七个年头，也是技术攻坚与经验沉淀交织的关键一年。这一年，我主要负责公司核心产品线的配方优化、工艺改进及新产品研发，同时承担部分生产端技术支持与跨部门协作任务。全年直接参与12个重点项目，主导完成5项技术迭代，推动3款新品实现量产，相关产品在耐老化性能、压缩永久变形等关键指标上较往年提升15%-20%，为公司节省原材料成本约80万元，客户投诉率同比下降32%。以下从具体工作实践、技术突破、团队协作及自我提升等维度展开总结。

一、核心业务：从问题解决到主动优化的能力进阶

年初，公司主力产品——工程机械用耐油橡胶密封件出现批量性老化开裂问题，客户反馈集中在高温高湿环境下使用寿命不足6个月（标准要求8个月）。我带领技术小组从原材料溯源、配方体系到成型工艺展开全链条排查：首先通过红外光谱和热重分析（TGA）确认供应商提供的丁腈橡胶（NBR）丙烯腈含量波动超±2%（标准±1%），导致耐油性能不稳定；其次发现硫化工艺中二段硫化温度设置偏低（实际160℃vs工艺要求170℃），交联密度未达标；同时配方中防老剂RD与MB的配比（原1.5:1）在高温环境下协同效应不足。

针对问题，我们分三步改进：一是与采购部联合对供应商进行技术审计，明确丙烯腈含量需稳定在33±0.5%，并增加入厂检测环节；二是调整硫化曲线，将二段硫化温度提升至175℃，时间延长30分钟，通过门尼粘度测试验证交联密度提升12%；三是引入新型酚类防老剂SP-C，与原有体系复配（RD:MB:SP-C=1:0.8:0.5），热空气老化（100℃×72h）后扯断伸长率保持率从68%提升至82%。改进后的产品经客户现场测试，使用寿命延长至10个月，该案例被纳入公司《典型质量问题解决手册》，成为技术培训的经典教材。

除解决存量问题，我更注重从设计端减少后期隐患。在参与新能源汽车用橡胶减震垫开发时，针对客户提出的“-40℃低温下压缩永久变形≤15%”（常规要求≤20%）的严苛需求，传统乙丙橡胶（EPDM）因分子链柔性不足难以满足。我们尝试引入乙烯-辛烯共聚物（POE）与EPDM共混，通过动态硫化工艺制备热塑性弹性体（TPV），并调整硫化剂为过氧化物（DCP）替代传统硫磺体系，避免硫黄迁移导致的低温脆化。经3轮配方调试，最终确定EPDM:POE=7:3，DCP用量1.2份，助交联剂TAIC0.8份，产品在-40℃×24h压缩后永久变形仅12%，同时保持了150℃高温下的耐老化性能，成功通过主机厂台架测试，目前已进入小批量试产阶段。

二、技术创新：智能化与绿色化的双向突破

今年行业趋势显著向“绿色制造”与“智能检测”倾斜，我牵头开展了两项关键技术攻关：

1.环保型无亚硝胺硫化体系开发

传统噻唑类促进剂（如M、DM）在硫化过程中可能生成亚硝胺类物质，欧盟REACH法规已限制其在接触皮肤制品中的使用。公司出口欧洲的医用橡胶手套面临合规压力，需替换现有促进剂体系。我们筛选了二硫代氨基甲酸盐类（如ZBEC）、次磺酰胺类（如CBS）及新型胍类（如DPG）的组合，重点测试ZBEC与CBS的复配效果（1:1比例）。实验发现，ZBEC焦烧时间较短（t10=1.8min），需配合防焦剂CTP（0.3份）延长操作安全时间；同时，硫化胶的拉伸强度（18MPa）、扯断伸长率（450%）与原体系（19MPa、460%）基本持平，但亚硝胺释放量从0.8ppm降至0.1ppm（低于法规限值0.5ppm）。目前该配方已应用于3条医用手套产线，客户检测报告显示符合EN16128标准，预计明年可完全替代原有体系，年增出口订单约2000万元。

2.基于AI的橡胶缺陷视觉检测系统落地

传统人工目检对0.5mm以下的表面缺陷（如气泡、缺胶）漏检率高达15%，且效率低（每人每小时检测200件）。我们与高校合作开发AI视觉检测系统，首先采集5万张缺陷样本（包括正常、气泡、缺胶、杂质4类），通过YOLOv8模型进行训练，优化后模型对0.3mm缺陷的识别准确率达98.5%。为适配产线速度（80件/分钟），我们改造了光学照明系统（采用环形偏振光消除反光），并将检测算法部署到边缘计算终端，处理时间缩短至50ms/件。10月系统上线后，检测效率提升至每小时800件，漏检率降至2%以下，产线人力需求减少4人/班，年节约人工成本约48万元。目前该系统已申请2项实用新型专利，计划向行业内其他企业推广。

三、团队协作与知识传承：从“单兵作战”到“体系赋能”

作为技术骨干，今年我主动承担起团队培养与跨部门协同的职责：

1.新人带教与技术培训

部门今年新入职3名应届生，我制定了“3个月基础+6个月实战”的培养计划：前3个