2025年冶金设备工程师工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年冶金设备工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是冶金行业深化智能化转型、加速绿色低碳发展的关键一年。作为从事冶金设备管理与技术改进的工程师，全年工作紧密围绕“设备可靠性提升”“智能化运维落地”“节能降耗攻坚”三大主线展开，深度参与7项重点设备改造项目，主导完成3项关键技术攻关，推动所属产线设备综合效率（OEE）同比提升5.2%，故障停机时间下降18.7%，为产线稳定运行和降本增效提供了坚实支撑。现将具体工作情况总结如下，并结合行业趋势与企业需求，梳理2026年重点工作计划。

一、2025年工作总结：聚焦设备核心痛点，技术创新与管理优化双轮驱动

（一）重点设备运维与技术升级：解决“卡脖子”问题，夯实产线基础能力

全年核心任务围绕高炉、转炉、连铸机、轧机四大关键设备展开，针对制约效率的典型问题实施精准改造。

1.高炉布料系统稳定性提升：2高炉年初频繁出现布料溜槽卡阻故障，单次故障导致休风4-6小时，影响日均产量1200吨。通过拆解故障溜槽发现，耐磨衬板螺栓因高温热疲劳松动是主因。团队创新采用“梯度复合衬板”方案——外层为高铬铸铁耐磨层，内层嵌入柔性缓冲层吸收热应力，并将螺栓连接改为燕尾槽卡接结构，彻底消除松动风险。改造后，溜槽更换周期从3个月延长至10个月，年节约备件成本85万元，高炉布料均匀性提升12%，燃料比下降1.8kg/t。

2.转炉倾动系统动态平衡优化：3转炉倾动电机电流波动大（±25%），长期存在齿轮箱异常磨损问题。通过采集300组工况数据，结合动力学仿真发现，倾动四连杆机构因安装误差导致负载分配不均（最大偏差32%）。采用激光跟踪仪重新校准四连杆铰接点位置，偏差控制在0.2mm内，并在电机端增加动态补偿控制器，实时调整各传动单元扭矩分配。改造后，电机电流波动降至±5%，齿轮箱轴承寿命从8个月延长至15个月，年减少非计划停机时间42小时。

3.连铸机结晶器在线监测系统开发：原结晶器漏钢预警依赖人工观察，响应滞后导致漏钢率0.3‰。联合自动化团队开发基于多传感器融合的监测系统：在铜板布置24个温度传感器（精度±0.5℃）、4个振动加速度传感器（采样频率1kHz），通过边缘计算模块实时分析温度梯度（≥15℃/s）和振动异常（≥8g），触发三级预警（黄色预警调整拉速、红色预警自动停浇）。系统投用后，漏钢率降至0.08‰，年减少钢水损失约280吨，直接经济效益超160万元。

（二）故障预测与健康管理（PHM）：从“被动维修”向“主动运维”转型

针对传统事后维修模式成本高、效率低的痛点，全年重点推进设备PHM体系建设，覆盖12类关键设备（占总设备价值的68%）。

1.数据采集与特征库构建：完成46台关键设备的传感器补装（振动、温度、电流、压力），搭建工业物联网（IIoT）平台，实现数据1秒级采集与边缘存储。基于历史故障数据（2018-2024年），提炼出18类典型故障特征（如齿轮箱点蚀对应1.2-1.5倍频振动峰值、电机轴承松动对应0.4-0.6倍频能量占比升高），建立特征-故障映射数据库。

2.算法模型迭代优化：初期采用XGBoost算法预测故障，准确率78%（阈值设置为提前72小时预警）。通过引入LSTM神经网络捕捉时序关联特征，结合专家规则修正（如排除非稳态工况干扰），将准确率提升至89%。典型案例：5轧机主电机轴承在8月15日被系统预警（预测10月5日失效），提前更换后避免了计划外停机，经拆解验证轴承内圈已出现微裂纹。

3.运维流程重构：配套建立“预警-确认-处置”闭环机制：系统发出预警后，运维人员2小时内现场确认（使用便携式测振仪复核），48小时内制定维修方案。全年触发有效预警23次，避免故障17次，减少维修成本约210万元，设备可用率从91.5%提升至94.3%。

（三）节能降耗与绿色改造：响应“双碳”目标，挖掘设备能效潜力

围绕“降低吨钢能耗”核心目标，重点对加热炉、除尘风机、循环水泵等耗能设备实施技术改造。

1.加热炉余热回收系统升级：1加热炉排烟温度长期高于300℃（设计值280℃），热效率仅78%。通过加装新型翅片管空气预热器（换热面积增加40%），并在烟道增设余热锅炉（产汽量2t/h），排烟温度降至220℃，空气预热温度从180℃提升至320℃。改造后，煤气单耗从1.8GJ/t降至1.5GJ/t，年节约煤气量约1200万Nm3（折标煤1.5万吨），余热锅炉年发电1200万kWh（自用率80%）。

2.除尘风机变频调速改造：4套转炉一次除尘风机原采用工频运行，负载率仅60%（吹氧期高、非吹氧期低）。将电机更换为高压变频电机（功率因数从0.82提升至0.95），并根据烟气流量实时调节转速（范围40%-100%）。改造后，风机电耗下