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2025年液化天然气技术员年终工作总结

2025年是我在液化天然气（LNG）技术岗位上深耕的第七个年头。这一年，随着公司二期接收站项目投运、智能巡检系统全面上线以及行业对低温设备长周期运行要求的进一步提升，我的工作重心从传统的设备维护向“精准运维+技术创新”双轨切换。全年累计参与关键设备检修23次，主导完成3项技术改进，推动班组设备故障率同比下降18.6%，单次故障平均处理时长压缩42分钟，这些数据背后是日常工作的点滴积累，也是对技术深度与责任意识的持续打磨。

一、设备运维：从“被动响应”到“主动预判”的转变

年初，公司1BOG（蒸发气）压缩机出现周期性振动异常，这是接收站核心设备之一，若停机检修将直接影响LNG汽化外输效率。以往遇到类似问题，往往是振动值超标后再拆解检查，但这次我带领团队提前介入：首先调取近3个月的振动监测数据，结合温度、压力趋势图进行频谱分析，发现1X频率（转子转速频率）能量占比从常规的65%升至82%，初步判断为转子动平衡问题；随后利用新上线的智能巡检系统，对压缩机轴承温度、润滑油颗粒度进行24小时在线监测，发现油中金属颗粒含量每两周递增约5mg/kg，进一步锁定轴承磨损隐患。最终在计划检修窗口前15天完成转子动平衡校正及轴承更换，避免了非计划停机。类似的案例全年发生5次，均通过数据预判实现“治未病”。

日常巡检中，我总结出“三查三对”工作法：一查低温管道保冷层完整性，重点比对红外热像仪扫描的温度云图与历史数据，全年发现保冷破损点12处，避免冷量损失约1200GJ；二查阀门密封性能，对32台关键阀门建立“开关力矩-泄漏率”数据库，通过比对实时力矩值提前发现2台低温球阀密封面微损伤，在未影响生产的情况下完成在线修复；三查仪表信号稳定性，针对LNG储罐液位计易受气相扰动的问题，引入“双频补偿算法”，将液位测量误差从±50mm缩小至±15mm，为储罐安全运行提供更精准的数据支撑。

二、技术创新：聚焦“卡脖子”问题的攻坚突破

今年最具挑战性的任务是解决3LNG储罐增压器结霜速率过快的问题。该设备负责将LNG增压汽化，结霜过快会导致热交换效率下降，需每72小时人工除霜一次，不仅增加劳动强度，还存在低温冻伤风险。我带领技术小组连续7天蹲守现场，记录不同环境湿度、储罐充装量下的结霜速率，发现当储罐充装量低于30%时，增压器入口LNG过冷度不足（仅-162℃，标准应为-165℃以下），导致汽化过程中吸收热量不足，增压器表面温度与环境露点温差扩大，结霜加剧。

针对这一机理，我们提出“过冷度动态补偿”方案：在增压器入口管道增加旁路调节阀，当储罐充装量低于30%时，通过调节旁路开度引入少量高压LNG（过冷度-168℃）与主路LNG混合，将入口过冷度稳定在-165℃±1℃。方案实施后，增压器结霜周期延长至168小时，人工除霜频率降低60%，年节约除霜作业成本约28万元。该改进已被纳入公司设备操作规范，并在集团内部同类型接收站推广。

另一项创新是“基于声发射技术的低温管道裂纹监测”。传统的超声波检测需要停机排空管道，检测周期长且影响生产。我们与高校合作，在2条关键低温管道（设计温度-196℃）上安装声发射传感器，通过采集材料内部微裂纹扩展时的应力波信号，结合机器学习模型识别裂纹萌发特征。经过6个月数据训练，模型对0.5mm以上裂纹的识别准确率达到92%，实现了“带压、在线、实时”监测。目前该系统已应用于4条低温管道，发现早期裂纹2处，避免了可能的泄漏事故。

三、安全管理：从“制度约束”到“意识渗透”的深化

LNG行业的特殊性决定了安全是一切工作的底线。今年我负责班组的安全培训与隐患排查，重点做了三方面工作：

首先是“场景化”安全培训。改变以往照本宣科的模式，针对巡检、检修、应急处置三大场景开发模拟课程。例如，在“低温液体泄漏应急处置”培训中，使用VR设备模拟不同泄漏点（泵区、管道法兰、储罐根部阀）的场景，要求学员在30秒内判断泄漏等级、选择防护装备（正压式呼吸器+低温手套+防化服）、定位隔离阀位置。全年开展此类培训12次，班组应急响应时间从平均4分钟缩短至1分30秒。

其次是“全员隐患排查”机制。建立“隐患积分制”，员工每发现1项一般隐患积2分，重大隐患积10分，积分可兑换技能培训名额或设备操作权限。全年班组累计上报隐患57项，其中“LNG装卸臂旋转接头密封脂缺失”“BOG压缩机润滑油回油滤网堵塞”等12项被评定为重大隐患，均在48小时内完成整改。特别值得一提的是，实习生小王在巡检时发现3卸料臂液压站油温异常（45℃，正常30-40℃），上报后检查确认是冷却器散热片积灰导致散热效率下降，避免了液压油高温失效引发的装卸臂失控风险。

最后是“安全文化”的渗透。每月组织“安全故事会”，要