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2025年印刷机械技术员工作总结暨下一步工作计划

2025年，我作为印刷机械技术员，主要负责车间6台海德堡CD102、4台小森L-440及3台国产高速水墨印刷机的日常维护、故障诊断、技术改造及操作指导工作。全年围绕“设备稳定运行、效率提升、成本控制”三大核心目标开展工作，现将具体工作总结如下，并结合当前设备管理痛点提出2026年工作计划。

一、2025年工作总结

（一）设备维护与故障管理：从“被动维修”向“主动预防”转型

全年累计完成设备巡检286次，覆盖车间12台主力印刷机及8台辅助设备（含上光机、模切机），建立《设备状态电子台账》，记录关键参数1.2万条。通过强化日常巡检中的“五感法”（听、看、摸、闻、测）应用，提前发现并处理隐患43项，较2024年同期减少突发故障17次。例如，10月巡检时发现3号海德堡CD102的压印滚筒轴承温度异常（78℃，正常≤60℃），及时更换磨损的调心滚子轴承，避免了因轴承抱死导致的停机72小时及滚筒表面损伤（预估损失15万元）。

故障处理方面，全年共处理设备故障69起，平均修复时间从2024年的4.2小时缩短至2.8小时，关键设备（海德堡、小森）的故障停机率控制在1.2%（行业平均1.8%）。针对高频故障点建立“一故障一方案”数据库，如针对小森L-440常发的“套准系统误差超0.1mm”问题，通过分析发现70%的案例由侧规板磨损导致，后续统一更换为表面镀硬铬的加强型侧规板，该类故障发生率下降85%；针对水墨印刷机“水墨平衡异常”问题，联合工艺部优化润版液配比（酒精浓度从12%降至8%，添加0.3%专用添加剂），并对操作人员开展“温湿度-水墨量”动态调整培训，相关故障减少62%。

（二）技术改进与效率提升：聚焦智能化与标准化

1.智能监测系统试点应用：主导在2台海德堡CD102上加装振动传感器、温度传感器及PLC数据采集模块，接入车间MES系统，实现设备关键部件（如主电机、齿轮箱、凸轮轴）的实时状态监测。通过分析振动频谱数据，成功预判齿轮箱齿面疲劳裂纹1次（提前2周发现），为主机厂定制化维修争取了时间；通过温度-负载关联分析，优化了主电机冷却风扇的启停逻辑（原24小时运行，现根据负载动态调节），单台设备年节电约3200度。

2.标准化作业流程优化：梳理《印刷机三级维护规程》（日常、月度、季度），将原32项维护项目细化至58项，明确每项的操作标准、工具要求及责任人。例如，将“橡皮布更换”流程从“凭经验操作”规范为“清洁-张力测试-预紧-二次张力校准-压力检测”五步法，更换时间从45分钟缩短至30分钟，且橡皮布使用寿命延长15%（从800万印次提升至92万印次）；编制《常见故障快速排查手册》，包含32类故障的现象描述、排查步骤及备件清单，新员工掌握基础故障处理的时间从2周缩短至3天。

3.节能降耗实践：针对印刷机能耗占比最大的主电机（占设备总能耗65%），联合电气工程师对4台老旧水墨印刷机的电机进行变频改造（原工频控制），根据印刷速度动态调节转速，单台设备小时耗电量从18.5kW·h降至13.2kW·h，年节约电费约4.8万元；优化润版液循环系统，加装过滤装置，减少润版液更换频次（从每周1次改为每两周1次），年节省润版液成本2.3万元；通过调整收纸部吸风电机的运行模式（低速印刷时降低转速），减少压缩空气消耗量18%。

（三）团队协作与技能传承：构建“技术共享”生态

作为车间技术骨干，全年组织内部培训12次，覆盖设备操作、维护、故障处理等内容，培训人次达96人/次。重点针对新入职的5名技术员开展“师徒制”带教，通过“现场实操+案例复盘+理论考核”模式，3个月内全部达到独立处理常见故障的能力。此外，与工艺部、生产部建立“设备-工艺-生产”协同机制，每月召开一次联席会，解决因操作不当（如急停频次过高导致的伺服电机故障）、工艺参数不合理（如印刷压力过大导致的滚筒磨损）引发的设备问题。例如，针对生产部反馈的“印品鬼影”问题，联合工艺部调整油墨粘度（从25Pa·s降至22Pa·s）并优化压印滚筒包衬厚度（从0.3mm增至0.4mm），设备故障率与印品不良率同步下降40%。

（四）存在的不足

1.设备预防性维护的深度不足：部分关键部件（如凸轮轴、牙排轴）的磨损规律尚未完全掌握，依赖经验判断的比例仍较高（约30%），导致个别部件更换时机把握不准（如2号小森L-440的牙排轴因过度磨损提前报废）。

2.新技术应用范围有限：目前仅2台设备接入智能监测系统，其他设备仍以人工巡检为主，数据驱动的设备管理模式尚未全面推广。

3.团队技术水平不均衡：虽通过培训提升了新员工能力，但部分老员工对智能化设备（如带CIP3接口的印刷机）的操作维护仍存在短板，需加强针对性培训。

二、2026年工作计划

（一）深