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安全生产问题清单及整改措施范文

一、安全生产问题清单（202X年X月）

（一）设备设施管理问题

1.机械加工设备防护缺失：金工车间3台C6140车床局部防护罩变形、2台铣床侧方防护挡板脱落，导致加工过程中铁屑飞溅风险增加；装配车间2台液压机限位装置失效，存在误触后设备超程运行隐患。经现场检测，上述设备均未在近3个月内进行专项防护装置检查记录，部分设备维修后未恢复原防护结构（如某台钻床维修主轴时拆除了顶部防铁屑罩，未及时安装）。

2.电气设备老化及违规接线：冲压车间配电箱内3处接线端子氧化严重（电压380V），导线绝缘层破损长度达5-8cm；仓库照明线路存在“一闸多机”现象（1个空气开关控制4盏LED灯及1台小型抽湿机），且部分线路沿货架顶部明敷未穿管保护；动力站房2台变压器接地电阻检测值分别为6Ω和7Ω（标准要求≤4Ω），接地体锈蚀深度超过截面的30%。

3.特种设备维护不到位：厂内2台叉车（额定载荷3吨）制动系统反应延迟（制动距离由标准1.5米延长至2.2米），未按《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》进行季度维护；2台桥式起重机（起重量10吨）钢丝绳局部断丝数达12丝/捻距（标准≤10丝/捻距），滑轮组润滑脂干涸，运行时异响明显。

（二）作业现场管理问题

1.危险作业审批流于形式：有限空间作业（污水处理池清淤）未执行“先通风、再检测、后作业”程序，仅口头确认后即安排2名工人下池作业，检测记录显示硫化氢浓度25ppm（临界值为10ppm）；高处作业（3米以上设备检修）未设置安全网，作业人员仅佩戴安全带但未高挂低用，现场监护人同时负责物料搬运，未全程监督。

2.违规操作现象频发：焊接作业人员未使用防护面罩（3例），焊条头随意丢弃（5处）；切割作业时氧气、乙炔气瓶间距仅2米（标准≥5米），且未设置防倾倒装置；装配车间使用压缩空气吹扫铁屑时，喷嘴距离工件过近（约10cm），导致铁屑反弹伤人风险（近期已发生1起轻微划伤事件）。

3.物料堆放与环境隐患：原材料仓库钢材堆放高度达3.5米（限高2.5米），底部垫木间距1.8米（标准≤1.2米），存在倾倒风险；成品库通道宽度仅0.8米（标准≥1.2米），消防栓前堆放大件包装材料（遮挡面积达60%）；涂装车间通风系统风速检测值0.3m/s（标准≥0.5m/s），VOCs浓度实时监测显示85mg/m3（限值50mg/m3）。

（三）安全管理体系运行问题

1.安全培训效果不足：新入职员工三级安全教育培训课时仅12小时（标准≥24小时），考核采用开卷形式且通过率100%，抽查3名员工对“机械伤害应急处置步骤”回答不完整；特种作业人员（电工、焊工）年度复训内容与实际操作脱节（如培训内容为“高压电理论”，但企业仅涉及低压作业）。

2.隐患排查机制失效：近3个月车间级隐患排查记录仅记录“地面有油污”“工具未归位”等低风险问题，未发现设备防护缺失、电气接线老化等重大隐患；安全部门未对排查记录进行闭环跟踪（如2月记录的“叉车制动异常”未在3月复查中体现）。

3.应急预案与演练缺陷：《火灾事故应急预案》未明确涂装车间（使用溶剂型涂料）与仓库（存储纸箱）的差异化处置流程；上半年仅开展1次消防演练（应每季度1次），且未覆盖夜间作业场景（企业实行两班制）；急救箱内止血带过期（202X年1月到期，当前时间X月），自动体外除颤仪（AED）操作人员仅2名（需覆盖每个车间至少1名）。

二、安全生产整改措施（202X年X月-X月）

（一）设备设施专项整改

1.机械防护修复与升级

-责任部门：设备管理部

-完成时限：202X年X月X日前

-具体措施：

-对金工车间3台车床、2台铣床防护装置进行全面更换（车床采用可拆卸式透明防护罩，铣床加装侧方不锈钢挡板），装配车间2台液压机限位装置更换为电子感应式（精度±1mm），维修后由安全部、设备部联合验收并留存影像记录。

-建立“设备防护装置检查台账”，明确日常检查（操作工人每班前）、周检（车间设备员）、月检（设备部）三级检查标准，检查内容包括防护罩完整性、限位功能有效性等，未达标设备禁止使用（挂“禁止启动”标识）。

2.电气系统全面整治

-责任部门：动力保障部

-完成时限：202X年X月X日前（分阶段）

-具体措施：

-冲压车间配电箱接线端子全部更换为镀银材质，破损导线更换为双层绝缘电缆（截面积≥4mm2），明敷线路穿金属软管保护（沿墙固定高度2.5米）；仓库照明线路拆分至3个独立空气开关（每闸仅控制照明），消防通道线路加装防火套管。

-动力站房变压器接地