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2025年垃圾焚烧发电工程师工作总结

2025年是我在垃圾焚烧发电领域深耕的第七个年头，也是技术迭代与行业变革交织的关键一年。这一年，我全程参与了公司旗下三座主力焚烧厂的年度检修、2炉低氮燃烧改造项目、全厂数字化运维系统升级三大核心任务，同时主导完成了《基于炉排热负荷动态匹配的燃烧优化策略》《渗滤液预处理段膜污染控制技术改进》两项技术攻关。全年累计驻厂工作287天，直接参与处理设备异常23次，推动吨垃圾发电量同比提升5.2%，厂用电率下降1.8个百分点，烟气排放指标连续12个月优于欧盟2010标准，二噁英排放均值降至0.03ngTEQ/Nm3，达到行业领先水平。以下从具体工作实践、技术突破、团队协作及个人成长四方面展开总结。

一、生产运维：从“被动响应”到“主动预控”的模式转型

年初接手A厂运维管理时，该厂因连续两年未进行深度检修，设备隐患集中暴露：3炉排驱动轴出现异常振动，余热锅炉受热面积灰速率较设计值高30%，渗滤液处理系统膜组件每月需化学清洗2次（标准为1次）。面对这些问题，我没有沿用“头痛医头”的传统思路，而是牵头建立了“设备健康档案+状态监测+趋势预判”的三维管理体系。

首先，为全厂126台关键设备（含焚烧炉、余热锅炉、烟气处理系统、渗滤液处理设备）建立电子档案，记录每台设备的投运时间、历史故障、部件更换周期及运行参数阈值。例如，针对炉排驱动轴，我们梳理了近三年5次振动异常的时间节点，发现其与炉排片磨损量（超过2mm）、液压油清洁度（NAS等级＞8级）强相关，于是将炉排片磨损监测周期从季度缩短至月度，液压油过滤精度由10μm提升至5μm，年内3炉排未再出现同类故障。

其次，引入基于物联网的在线监测系统，在焚烧炉燃烧室布置16个温度测点、8个CO浓度测点，余热锅炉受热面加装积灰厚度传感器，渗滤液系统增设膜压差实时监测模块。通过这些传感器，我们能提前48小时预警炉内燃烧不稳定（CO浓度持续＞500ppm）、受热面积灰超临界（厚度＞5mm）、膜组件污染（压差＞0.3MPa）等问题。例如，11月A厂2炉CO浓度在3小时内从200ppm升至600ppm，系统立即触发预警，我们通过调整一次风配风比例（一次风下段开度由45%降至35%）、优化垃圾给料均匀性（给料速度由8t/h降至6t/h），2小时内将CO浓度稳定在300ppm以下，避免了因燃烧不充分导致的发电量损失（预计可减少约1.2万度电损失）。

第三，建立“运行-检修-化验”三方联动机制。每日早班会同步前24小时运行数据（如炉温、氧量、蒸汽参数）、设备状态（如振动值、轴承温度）、化验结果（如垃圾低位热值、渗滤液氨氮浓度），通过多维度数据交叉分析制定当日操作策略。例如，9月B厂垃圾池因连续降雨导致垃圾低位热值降至5800kJ/kg（设计值为6500kJ/kg），化验室反馈垃圾含水率高达62%（正常55%），我们立即调整焚烧策略：将炉排运动频率由“20秒/次”缩短至“15秒/次”以加快垃圾干燥，二次风温度由200℃提升至220℃增强燃烧效率，同时启动备用燃烧器辅助升温，最终炉温稳定在850℃以上（标准≥850℃），未出现因热值不足导致的停炉事件。

通过上述措施，A厂全年非计划停炉时间由2024年的72小时降至24小时，设备可用率从92%提升至96.5%，吨垃圾处理成本下降8元（主要来自检修耗材及电费节省）。

二、技术攻关：聚焦“卡脖子”问题的创新突破

2025年，我重点围绕“燃烧效率提升”和“污染物控制”两大核心目标开展技术攻关，其中最具挑战性的是2炉低氮燃烧改造项目。该炉型为机械炉排炉，原设计NOx排放浓度在300-400mg/Nm3（标准≤300mg/Nm3），虽能达标但接近限值，且SNCR脱硝系统氨水消耗量高达1.2L/吨垃圾（行业平均0.8-1.0L/吨）。为降低运行成本并预留环保升级空间，我们提出“燃烧优化为主、脱硝为辅”的改造思路。

首先，通过CFD（计算流体力学）模拟分析炉内燃烧流场，发现原设计的二次风喷口位置（距炉排面3.5米）导致高温区（＞1000℃）集中在炉膛中下部，而该区域含氮物质（垃圾中的蛋白质、含氮塑料）分解产生的NH3、HCN等未充分氧化，易生成热力型NOx。为此，我们将二次风喷口上移至4.2米，并增设一组高位二次风（距炉排面5.0米），形成“下浓上淡”的分级燃烧结构。改造后，炉膛中下部温度降至950-1000℃（原1050-1100℃），上部温度升至900-950℃，延长了烟气在炉内的停留时间（由2.0秒增至2.5秒），既抑制了热力型NOx生成，又促进了燃料型NOx的还原。

其次，优化一次风分层供给。原系统一次风仅分“干燥段”“燃烧段”“燃尽段”三段，各段风量比例固定为3:5:2。我们通过垃圾热值在线监测