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2025年煤化工工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年是煤化工行业深度转型的关键一年，也是个人专业能力与责任意识全面提升的重要阶段。作为煤化工工程师，全年工作紧密围绕“高效、绿色、安全、创新”主线展开，聚焦工艺优化、技术攻关、能耗管控及团队协作四大核心任务，在公司“双碳”战略指引下，通过系统性梳理生产流程、针对性解决技术瓶颈、常态化推进节能降耗，有效支撑了装置长周期稳定运行，为年度产能目标达成与成本控制作出了实质性贡献。现将全年工作总结如下，并结合当前技术痛点与行业趋势，提出2026年重点工作计划。

一、2025年主要工作成果与核心进展

（一）工艺优化与技术攻关：突破关键瓶颈，提升装置效能

本年度重点围绕煤气化、合成气净化、甲醇合成三大核心单元开展工艺优化，针对长期存在的“气化炉碳转化率波动大”“低温甲醇洗溶液污染速率快”“甲醇合成塔热点温度偏移”三大技术痛点，组织跨专业团队进行专项攻关，取得阶段性突破。

1.煤气化单元：碳转化率提升3.2个百分点

针对德士古水煤浆气化炉碳转化率长期徘徊在89%-91%的问题，通过全流程物料平衡分析发现，煤浆浓度波动（60%-62%）与喷嘴雾化效果不足是主因。一方面，优化磨煤系统操作参数，将球磨机钢球级配由“3:5:2”调整为“2:6:2”，并引入新型分散剂（木质素磺酸钠与聚羧酸复配），使煤浆浓度稳定在62.5%-63.5%区间，粘度由1200mPa·s降至950mPa·s；另一方面，联合设备厂家对喷嘴结构进行改进，将原双通道喷嘴升级为三通道旋流结构，雾化粒径由150μm降至120μm。两项措施实施后，气化炉碳转化率稳定在92.5%-93.8%，单炉日处理煤量由1800吨提升至1950吨，吨甲醇原料煤消耗降低18kg（折标煤），年节约原料成本约1200万元。

2.合成气净化单元：溶液污染周期延长40%

低温甲醇洗系统因原料气中粉尘、焦油携带量波动，导致甲醇溶液中机械杂质与烃类物质累积，需每季度进行一次溶液再生，影响装置连续运行。通过在气化炉出口增设三级旋风分离器（效率由95%提升至98.5%），并在洗涤塔前增加纤维除雾器（除雾效率≥99%），原料气中粉尘含量由5mg/Nm3降至1mg/Nm3以下，焦油含量由3mg/Nm3降至0.5mg/Nm3。同时，优化热再生塔操作参数，将再生温度由110℃降至105℃，减少甲醇热分解产生的酸性物质。改造后，溶液污染周期延长至5个月，年减少溶液置换量120吨，节约化学品成本80万元，且因再生频次降低，系统开车时间增加15天，多产甲醇1.2万吨。

3.甲醇合成单元：催化剂寿命延长20%

针对合成塔热点温度偏移导致催化剂局部失活的问题，通过模拟计算发现，原分布器布气不均（径向流速偏差达25%）是主因。将原多孔板式分布器替换为导向筛板+导流锥组合结构，布气均匀性提升至95%以上；同时，优化循环气氢碳比控制策略，引入在线气相色谱实时监测（频次由2小时/次提升至30分钟/次），将H/C比稳定在2.05-2.15（原波动范围1.9-2.2）。改造后，合成塔轴向温差由35℃降至15℃，催化剂床层热点温度偏差由±10℃降至±3℃，催化剂平均寿命由24个月延长至28.8个月，年减少催化剂更换成本260万元，且合成反应效率提升，吨甲醇综合电耗降低2.5kWh。

（二）节能降耗与绿色转型：强化系统管控，推动低碳发展

2025年是公司“碳达峰”行动方案落地年，围绕“降煤耗、减电耗、控碳排放”目标，从能量梯级利用、余热回收、物料循环三方面开展系统性优化。

1.能量梯级利用：蒸汽系统效率提升12%

原蒸汽系统存在“高压蒸汽减温减压供低压用户”的能量浪费现象，通过增设背压式汽轮机（进汽压力8.8MPa、温度535℃，排汽压力1.6MPa），将部分高压蒸汽用于发电，年发电量达2800万kWh（占装置总电耗的15%），同时满足低压蒸汽需求。此外，回收甲醇合成塔出口反应热（温度250℃）用于预热入塔合成气（原入塔温度210℃，现提升至235℃），减少预热器蒸汽用量，年节约中压蒸汽12万吨（折标煤1.44万吨）。

2.余热回收：循环水系统能耗降低18%

煤气水分离装置原采用空冷器+水冷器联合冷却，循环水用量大（1200m3/h）且水泵电耗高（350kW）。通过增设溴化锂吸收式制冷机组，利用气化炉废热锅炉产生的低压蒸汽（0.5MPa、150℃）作为驱动热源，将煤气水温度由80℃降至45℃（原需降至50℃），减少循环水用量至800m3/h，同时关闭2台冷却水泵（功率160kW），年节约电量140万kWh，减少循环水补充量32万吨。

3.物料循环：固废综合利用率达95%

针对气化炉产生的粗渣（年产生量30万吨）与细