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2025年质检科工作总结及2026年工作思路

2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，紧扣“质量强基、精准管控、协同创新”核心目标，以ISO9001质量管理体系为框架，围绕生产全流程质量控制、检测能力提升、质量问题闭环整改、团队专业建设等重点任务，系统推进各项工作。全年累计完成原材料检测1235批次、过程巡检892次、成品检验678批次，关键质量指标（KQI）达标率98.7%，较2024年提升1.2个百分点；客户投诉率同比下降35%，质量事故发生率控制在0.02%以内，为公司产品市场竞争力提升和品牌信誉维护提供了坚实保障。现将年度工作情况总结如下，并结合当前问题提出2026年工作思路。

一、2025年主要工作成效与实践经验

（一）深化体系建设，夯实质量管控基础

本年度以“体系优化+执行落地”为双轮驱动，全面提升质量管理体系运行效能。一方面，结合行业新版国家标准（如GB/TXXX-2025）及公司产品升级需求，组织技术骨干对《原材料检验规范》《生产过程质量控制标准》《成品抽样检验方案》等12项质量文件进行修订，新增“新能源材料杂质含量限值”“智能终端产品抗跌落测试要求”等3类专项检测指标，确保技术标准与市场需求、工艺水平同步迭代。另一方面，强化体系执行监督，全年开展内部审核4次、管理评审2次，覆盖生产、仓储、技术等6个部门，发现体系运行不符合项23项，均通过“问题定位-责任到人-限期整改-效果验证”闭环管理完成整改，整改完成率100%。通过体系的动态优化与严格执行，质量管控的标准化、规范化水平显著提升。

（二）聚焦全流程控制，筑牢质量防线

针对生产链各环节特点，构建“原材料准入-过程动态监控-成品出厂把关”的全流程质量管控体系。在原材料控制环节，建立“关键材料+一般材料”分级管理机制，对涉及安全性能的电池电芯、结构件等关键材料实施100%全检，对包装材料等一般材料采用“AQL抽样+供应商月度评分”双控模式，全年拒收不合格原材料17批次，推动供应商合格率从96.5%提升至98.2%。在过程控制环节，重点加强首件检验、巡检及关键工序（如焊接、涂层）的质量监控，引入“5M1E”（人、机、料、法、环、测）分析法，对3条核心生产线的12个关键工序设置质量控制点，配备便携式检测设备实时采集数据，累计发现并纠正过程异常68次，避免批量质量损失约210万元。在成品检验环节，严格执行“全项检测+抽样复核”制度，对高附加值产品增加可靠性测试（如高温高湿老化、电磁兼容测试），全年出厂产品一次交验合格率达99.3%，较年初目标提升0.3个百分点。

（三）强化技术赋能，提升检测能力水平

面对产品技术升级带来的检测需求，本年度重点推进检测手段创新与设备升级。一是完成实验室CNAS认可复评审，新增“金属材料疲劳强度测试”“电子元件耐电压测试”2项检测能力，检测范围覆盖公司95%以上产品类型。二是投入180万元升级检测设备，引入X射线荧光光谱仪、全自动影像测量仪等高精度设备，其中X射线荧光光谱仪将金属元素检测精度从0.01%提升至0.001%，检测时间缩短40%；全自动影像测量仪实现微小尺寸（≤0.1mm）的自动识别与判定，减少人为误差，效率提升50%。三是推动检测数据信息化，与IT部门协同开发“质量检测管理系统”，实现检测数据自动采集、实时上传、趋势分析，全年累计录入数据12万条，为工艺改进、质量追溯提供了精准数据支撑。

（四）坚持问题导向，推动质量持续改进

以“解决一个问题、完善一项机制”为目标，建立质量问题分级处理与根因分析制度。针对客户投诉及内部检测发现的问题，按“一般问题（24小时内闭环）-重大问题（48小时内制定措施）-系统性问题（7日内形成改进方案）”分级管理，全年处理质量问题103项，其中通过8D报告（团队导向问题解决法）解决系统性问题12项。例如，针对某型号产品“外壳色差”问题，联合技术、生产部门开展根因分析，发现为涂料批次间色差控制标准不明确所致，通过修订涂料采购技术要求、增加来料色差值检测项目、优化喷涂参数，使色差不合格率从8.2%降至1.1%。此外，定期编制《质量分析报告》，从人、机、料、法、环等维度梳理质量趋势，全年提出改进建议27条，被采纳实施21条，直接推动生产效率提升5%、材料损耗降低3%。

（五）加强团队建设，培育专业质检力量

围绕“技能提升+责任意识”双维度，打造高素质质检队伍。一方面，制定分层级培训计划：针对新员工开展“基础理论+实操演练”岗前培训，全年培训23人次，考核通过率100%；针对骨干员工，组织“新标准解读”“检测设备操作进阶”“质量工具应用”等专题培训8次，邀请行业专家授课4次，累计培训120人次；针对班组长，开展“质量管理体系运行”“跨部门沟通”等管理