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圆厅钢结构施工质量通病防治手册

本手册基于圆厅钢结构施工图纸、专项施工方案及现行质量规范标准，聚焦钢结构制作、吊装、高强螺栓安装、现场焊接、壳体卸载五大关键工序，系统梳理各环节常见质量通病，明确每类通病的表现形式、产生原因及针对性防治措施，同时规范验收复核要求。手册旨在帮助现场作业人员、技术及质量管理人员快速识别质量隐患，提前规避通病发生，提升工程质量管控水平，适用于圆厅钢结构施工全流程质量通病防控工作。

一、总则

（一）编制目的

梳理圆厅钢结构施工各工序高频质量通病，建立“通病识别-原因分析-防治措施-验收复核”的闭环管控机制，规范防控流程，减少质量缺陷返工，确保工程质量符合设计及规范要求，保障结构安全稳定。

（二）适用范围

本手册适用于圆厅劲性墙连梁、二三层钢梁（含最大跨度34.1m、最重57.3t大型钢梁）施工中的钢结构制作、吊装、高强螺栓安装、现场焊接、壳体卸载等所有工序，覆盖构件加工、现场安装、检测验收全阶段质量通病防治。

（三）编制依据

项目施工图纸（结施157～163）、设计变更及技术交底文件；

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；

《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）；

《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82—91）；

《工程测量规范》（GB50026—93）；

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345—89）；

项目专项施工组织设计及质量验收计划。

（四）核心原则

预防为主：立足施工全流程，提前预判各工序质量风险点，从工艺、设备、人员、环境等维度落实防控措施，从源头规避通病发生；

精准施策：针对不同通病的产生原因，制定针对性强、可落地的防治措施，避免泛泛而谈，确保防控效果；

闭环管控：每类通病均明确防治措施及验收复核标准，做好过程记录，确保通病发现、整改、复核全流程可追溯；

全员参与：强化作业人员、技术人员、质量管理人员的通病防控意识，落实岗位责任，形成全员防控格局。

二、钢结构制作质量通病及防治措施

（一）放样与下料通病

1.通病表现

放样偏差超标，样板精度不足；下料尺寸偏差过大，切割面粗糙、坡口角度不符；未预留或预留焊接收缩余量不合理，导致焊接后构件尺寸超标。

2.产生原因

放样未按1:1比例进行，测量仪器未校验，精度不足；

排板不合理，未考虑焊缝间距要求，切割设备调试不到位，手工切割操作不规范；

未结合构件尺寸、焊接工艺核算收缩余量，凭经验预留，导致余量过大或过小。

3.防治措施

严格按1:1比例现场放样，以设计图纸为基准制作样板，放样完成后经技术人员复核，偏差控制在规范允许范围内方可作为下料依据；

排板优先纵向排列，减少横向对接焊缝，两条平行焊缝间距≥10倍板厚；采用数控或半自动切割设备，手工切割边缘需用角磨机磨平，切割面粗糙度≤0.03mm，坡口角度偏差控制在±5°；

根据构件尺寸、焊接工艺精准核算焊接收缩余量（一般5~10mm），预留量经技术部门确认后执行，下料后及时检查尺寸精度，超标部分立即整改。

4.验收复核

抽样检查样板精度、切割面质量及下料尺寸，偏差需符合规范要求；核查焊接收缩余量预留记录，确保核算依据充分、数值合理。

（二）构件组装通病

1.通病表现

组装胎架不牢固、平整度超标，导致构件变形；翼板、腹板贴合不紧密，存在缝隙；定位焊质量缺陷，出现气孔、夹渣、未焊透；H型钢翼板与腹板对接接头未错开，组装后构件垂直度、拱度偏差超标。

2.产生原因

胎架搭设未验算承载力，基础不平整，未进行验收即投入使用；

构件组装前未清理表面油污、铁锈、氧化皮，贴合面存在杂物；定位焊参数不当、操作不规范，未按要求控制焊缝长度及间距；

组装时未精准定位，未采用靠模、夹具固定，对接接头排版不合理，未执行错开要求。

3.防治措施

组装胎架搭设牢固，承载力满足构件重量要求，胎架平整度偏差≤2mm/m，搭设完成后经技术、质量部门验收合格方可使用；

构件组装前，彻底清理翼板、腹板、横隔板表面油污、铁锈、氧化皮，确保贴合紧密；定位焊焊缝长度控制在30~50mm，间距200~300mm，质量符合同等级焊缝要求，无气孔、夹渣等缺陷；

H型钢翼板与腹板对接接头相互错开250mm以上，组装后立即用经纬仪、卡尺检查构件长度、宽度、高度、拱度及垂直度，H型钢翼缘板垂直度偏差≤b/100（b为翼缘板宽度），偏差超标及时调整，合格后方可进入焊接工序。

4.验收复核

检查胎架验收记录，复核构件组装尺寸及对接接头位置，抽查定位焊质量，确保各项指标符合规范及设计要求。

（三）焊接质量通病

1.通病表现

焊缝外观缺陷（气孔、夹渣、未焊透、咬边、焊瘤）；焊接变形超标；厚板焊接未清根或清根不彻底；焊缝探伤不合格，存在内部裂纹等缺陷。

2.产生原因

未进行焊接工