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难点重点施工方案

1.工程概况及核心难点分析

1.1工程基本情况

XX广场深基坑工程位于城市核心区，基坑平面尺寸为60m×45m，开挖深度18.5m，局部电梯井深度22m。基坑北侧紧邻运营中地铁1号线隧道，最近距离14.8m；东侧为既有5层办公楼（基础埋深3.5m）；地质条件为：表层0~2m杂填土，2~8m粉质黏土，8~15m细砂层（渗透系数15m/d），15~25m黏土，地下水埋深1.8~2.2m，水位年变幅0.5m。

1.2核心难点

（1）邻近地铁隧道变形控制：地铁隧道允许累计沉降≤3mm、单日沉降≤1mm，水平位移≤2mm，地表沉降≤5mm，需严格控制基坑施工对周边土体的扰动；

（2）砂层深基坑支护稳定性：细砂层透水性强、自稳性差，18m深基坑支护需同时满足止水、抗滑、抗倾覆要求；

（3）砂层降水防流沙：砂层渗透系数大，降水易引发周边地面沉降及基坑底流沙；

（4）时空效应下土方开挖：深基坑开挖需严格遵循“分层、对称、限时”原则，避免支撑体系失稳及地铁变形超标；

（5）既有结构应急处置：需建立快速响应机制，应对地铁变形、流沙、支撑失稳等突发风险。

2.施工部署

2.1总体思路

采用“信息化动态施工”模式，以“地铁保护为核心，支护、降水、开挖协同推进”为原则，通过超前加固、精准开挖、实时监测实现风险可控。

2.2施工顺序

降水井施工→高压旋喷桩加固（地铁侧）→地下连续墙施工→降水试运行→分层土方开挖（每层2m）→内支撑安装→主体结构施工→基坑回填→支护体系拆除（局部）。

2.3资源配置

（1）人员：深基坑工程师2名、地铁保护专员1名、监测工程师3名、施工班组150人；

（2）机械：地下连续墙成槽机1台、高压旋喷桩机2台、真空深井泵12台、小型挖掘机（1.5m3）6台、长臂挖掘机（25m）2台、轴力计18套；

（3）材料：HRB400钢筋（地下连续墙）、Φ609钢支撑（壁厚16mm）、高压旋喷桩水泥（P.O42.5）、砂袋（应急用）。

3.重点难点专项施工方案

3.1邻近地铁隧道变形控制专项

3.1.1超前加固措施

（1）地铁侧土体加固：在基坑与地铁隧道之间设置高压旋喷桩止水帷幕+加固层，桩径800mm，间距600mm，深度20m（嵌入黏土2m），桩体强度≥1.5MPa；旋喷施工采用“双管法”，水泥掺量35%，施工时控制提升速度≤15cm/min，避免扰动地铁侧土体；

（2）地铁隧道本体防护：在隧道顶部1m范围内设置微型钢管桩（Φ108mm，壁厚6mm，间距1m，深度12m），桩内注浆填充，增强隧道周边土体刚度。

3.1.2降水优化控制

（1）疏干井+回灌井组合：疏干井布置在基坑内（间距15m，井深28m，滤管位于砂层），回灌井布置在地铁侧（间距20m，井深25m），回灌量与疏干量实时平衡（误差≤5%）；

（2）水位控制标准：基坑内水位降至基底以下1m，地铁侧水位下降≤0.5m，通过自动化水位监测系统实时调整泵量。

3.1.3开挖与支撑协同

（1）分层开挖参数：每层开挖高度2m，每层开挖长度≤20m，开挖至支撑位置时预留300mm土层人工清底，避免机械碰撞；

（2）支撑安装时限：每层开挖完成后24h内完成钢支撑安装，混凝土支撑浇筑后7d内达到设计强度（采用早强剂，强度≥C30）；

（3）预加轴力控制：钢支撑施加设计轴力的70%预压力（分两次施加：第一次50%，第二次20%，间隔4h），混凝土支撑浇筑前采用沙袋预压（预压荷载为设计轴力的80%）。

3.2砂层深基坑支护体系施工

3.2.1支护选型

采用“地下连续墙+四道内支撑”体系：

（1）地下连续墙：厚度800mm，深度25m（嵌入黏土5m），“两墙合一”（作为主体地下室外墙），接头采用柔性锁口管接头（避免刚性接头应力集中传递至地铁）；

（2）内支撑：第一道（-3.0m）混凝土支撑（截面800mm×1200mm），第二~四道（-8.0m、-13.0m、-17.0m）钢支撑（Φ609mm，壁厚16mm），支撑间距6m×6m。

3.2.2施工要点

（1）地下连续墙成槽：采用“三序成槽法”，控制垂直度≤1/300，成槽后及时浇筑混凝土（间隔≤4h），混凝土坍落度180~220mm；

（2）内支撑安装：钢支撑两端设置钢围檩（H400×400），安装时轴线偏差≤10mm，标高偏差≤5mm，支撑与围檩采用焊接连接（焊缝高度≥10mm）；

（3）支撑拆除：主体结构施工至支撑位置以上1m且强度达到100%后，采用“先换撑后拆除”原则，换撑采用C30混凝土（厚度500mm），换撑强度达到设计值后方可拆除原支撑。

3.3砂层降水与防流沙施工

3.3.1降水方案实施

（1）真空深井降水：井管采用Φ325mm钢管，滤管长度6m（位