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《CAE仿真实践指南(2025版)》

CAE（计算机辅助工程）仿真作为产品研发的核心工具，其价值已从传统的验证手段升级为正向设计的关键驱动。随着计算技术、材料科学与工程需求的快速迭代，2025年的CAE实践需更注重精准性、效率与工程实用性。以下从建模策略、网格控制、求解设置、结果解析、验证优化及工程协同六个维度，系统梳理实践要点。

一、几何建模：从简化到精准的平衡艺术

几何模型是仿真的起点，其质量直接影响后续分析的可靠性与效率。工程实践中，原始CAD模型常包含大量细节特征（如倒角、螺纹、小孔），这些特征对局部应力或流动可能产生显著影响，但过度保留会大幅增加计算成本。关键在于“选择性保留”：

1.特征筛选原则：对力学分析，需保留应力集中敏感区域（如圆角、台阶），删除对整体刚度无影响的小特征（如非承载区的M3以下螺纹孔）；对流体分析，需保留影响流动分离的关键结构（如叶片前缘、阀门节流口），简化下游无关的导流槽。某新能源汽车电池包碰撞仿真案例中，通过保留电芯支架的连接圆角（影响应力传递）并删除壳体表面的装饰凹槽（对整体变形无贡献），计算效率提升40%，关键测点应力误差控制在5%以内。

2.参数化与协同设计：现代CAE需与CAD深度协同，参数化建模是实现这一目标的核心。建议在建模阶段为关键尺寸（如壁厚、安装孔间距）添加设计变量，通过软件接口（如AnsysDesignModeler与SolidWorks的双向链接）实现模型自动更新。某航空发动机叶片优化项目中，通过参数化控制叶型弯角与厚度分布，结合优化算法自动生成100组模型，较传统手动建模效率提升10倍。

3.多物理场模型适配：多场耦合分析（如流固耦合、热-结构耦合）需特别注意几何兼容性。例如，流体域与固体域的交界面需完全匹配，避免因几何偏差导致数据传递误差；热分析中，接触界面的微观形貌（如粗糙度）需通过等效导热系数或接触热阻模型间接表征，而非直接建模微观凸峰。

二、网格划分：质量与效率的动态平衡

网格是CAE的“数字骨架”，其质量决定计算精度，密度影响计算成本。2025年的网格策略需结合分析类型、硬件资源与工程目标，实现“精准加密”与“合理粗化”的统一。

1.网格类型选择：结构静力学分析优先使用六面体网格（规则区域）或棱柱层+四面体混合网格（复杂区域），因其在相同节点数下精度更高；动力学分析（如振动、碰撞）需采用全六面体网格，避免四面体网格的剪切自锁问题；流体分析中，近壁区使用棱柱层网格（捕捉边界层），远场使用四面体或多面体网格（降低计算量）。某风电叶片气动弹性分析中，近壁区棱柱层网格设置15层（y+≈1），远场多面体网格尺寸放大5倍，在保证边界层精度的同时，总节点数减少30%。

2.网格尺寸控制：关键区域（如应力集中点、流动分离区）需通过“渐进式加密”：首先进行粗网格预计算，识别高梯度区域（应力梯度＞10MPa/mm，速度梯度＞5m/s/mm），再局部细化。以某铝合金支架的疲劳分析为例，初始网格尺寸为5mm，预计算发现圆角区域应力梯度达25MPa/mm，将该区域网格细化至1mm后，最大应力值从280MPa修正为320MPa（更接近试验值），误差从18%降至5%。

3.质量指标监控：网格质量需通过多项指标综合评估，避免单一指标误导。结构网格重点关注雅克比行列式（＞0.6）、翘曲度（＜15°）、长宽比（＜10）；流体网格需额外控制正交性（＞0.3）与膨胀比（＜1.2）。主流CAE软件（如HyperMesh、AnsysMeshing）已集成自动修复工具，可通过“检查-修复-再检查”循环提升网格质量，但需注意过度修复可能破坏几何特征，需人工干预关键区域。

三、求解设置：物理本质的数字化映射

求解设置是将工程问题转化为数学模型的核心步骤，需基于对物理现象的深刻理解，避免“公式套用”导致的模型失真。

1.材料模型选择：线性弹性材料（如钢、铝）可直接使用弹性模量与泊松比；非线性材料需根据工况选择模型：塑性变形选用各向同性硬化或随动硬化模型（如金属冲压），橡胶类材料选用Mooney-Rivlin或Ogden模型（需通过单轴/双轴拉伸试验标定参数），复合材料需定义层间本构（如Hashin失效准则）。某电动汽车电池包挤压测试仿真中，壳体钢材料采用随动硬化模型（考虑包辛格效应），电芯采用泡沫材料模型（压缩平台应力匹配试验数据），最终变形模式与试验吻合度达90%。

2.边界条件施加：需严格匹配实际工况，避免“简化过度”或“冗余约束”。例如，螺栓连接可通过绑定接触（刚性连接）、预紧力（模拟拧紧）或实体螺栓（精细化分析）三种方式建模，需根据分析目标选择：若关注整体刚度，绑定接触足够；若分析螺栓应力，需施加预紧力；若研究螺纹失效，需实体建模并