工厂改善方案.pptxVIP

工厂改善方案

演讲人：日期:

1现状评估

2问题分析

C目

O

N3改善目标

T

E录

N4实施策略

T

S

5行动计划

6成果监控

现状评估01

生产流程诊断

工序衔接效率评估

01通过价值流图分析各工序间的物料流转效率，识别冗余等待时间及

重复搬运环节，优化生产线平衡率。例如，某装配环节因前道工序

延迟导致整体节拍失衡，需重新设计工位布局。

标准化作业执行度核查

02对比实际作业动作与标准作业指导书（SOP）的符合性，发现员工

操作中存在不必要的弯腰、转身等浪费动作，需通过动作经济原则

进行改善。

异常停机溯源分析

03统计设备故障、质量返工等非计划停机事件，建立帕累托图定位高

频问题源，如某冲压模具因磨损导致的频繁卡料问题。

资源利用率分析

设备综合效率（OEE）测算

跟踪关键设备的可用率、性能率及良品率，发现某CNC机床因换模时间过长导致可用

率仅为65%，需引入快速换模（SMED）技术。

能源消耗结构审计

通过分项计量电、气、水等能源使用数据，识别空压机在非生产时段持续运行的能源浪

费，建议加装智能启停控制系统。

人力配置合理性验证

运用工时测定法分析各工位人力负荷，发现质检环节存在忙闲不均现象，可推行弹性跨

岗培训制度。

瓶颈环节识别

节拍时间与TAKT时间对比

测量各工序实际节拍时间并与客户需求节拍对比，锁定某喷涂工

序因固化炉容量不足导致每日产能缺口120件。

在制品（WIP）堆积点定位

通过现场5S巡查发现某组装线末端因测试设备不足形成WIP积

压，需增加并行测试工位或升级自动化检测设备。

物料供应延迟影响评估

分析供应链数据发现某关键轴承的平均交货周期超出生产节拍要求，

需建立安全库存或开发备选供应商。

问题分析02

效率低下因素

设备老化与维护不足