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轧钢2026年安全工作计划

2026年轧钢安全工作以“消除存量风险、严控增量风险、提升本质安全”为主线，聚焦高温熔融金属、煤气系统、起重作业、机械伤害等核心风险领域，通过体系化管控、技术化升级、标准化作业、常态化培训四大路径，力争实现“零死亡、重伤率≤0.05‰、隐患整改闭环率100%、从业人员安全技能达标率100%”的年度目标，为轧钢生产稳定运行提供坚实安全保障。

一、深化风险分级管控，构建动态预防体系

以轧钢全工艺流程为脉络，重新梳理加热、轧制、精整、煤气供应四大核心环节风险点，形成2026版《轧钢工序安全风险分级管控清单》。其中，加热炉区域重点管控高温辐射（≥1000℃）、煤气泄漏（CO浓度）、烧嘴点火故障三类高风险；粗轧/精轧区域聚焦轧辊卡钢（可能引发设备连锁过载）、导卫装置异常（导致带钢跑偏伤人）、液压系统泄漏（高压油喷射伤害）；精整区突出飞剪剪切（高速运动部件）、卷取机夹送（钢带断裂反弹）、天车吊卷（钢卷脱落）风险；煤气系统则锁定管道焊缝（长期高温高压易疲劳）、排水器堵塞（导致压力异常）、盲板阀密封（煤气泄漏关键节点）三大隐患点。

针对高风险项实施“一险一策”管控：加热炉煤气管道加装在线激光气体监测仪（精度±10ppm），设置三级报警阈值（100ppm预警、200ppm停机、500ppm自动切断）；粗轧机操作侧安装红外人体感应装置，当人员进入1.5米危险区域时自动触发设备急停；卷取机入口增设钢带张力实时监测系统，张力异常（±15%波动）时联动降速并声光报警。同时，建立风险动态评估机制，每月由安全、生产、设备三方联合开展“风险管控有效性”复盘，重点核查监测数据异常频次、应急处置响应时间、作业人员规避动作熟练度，对管控措施失效的风险点立即升级管控等级并调整方案。

二、精准实施隐患排查，强化闭环治理效能

建立“日常巡查+专项排查+季节性检查”三级隐患排查网络。日常巡查由岗位员工（每班4次）、班组长（每班2次）、区域安全员（每日1次）分层执行，重点检查设备运行参数（如轧机轴承温度≤80℃、液压油压力8-12MPa）、安全装置有效性（如急停按钮灵敏性、防护栏完整性）、作业行为规范性（如高温区域是否穿戴阻燃服、煤气区域是否携带便携报警器）；专项排查每季度针对特定系统开展，一季度聚焦煤气管道（重点检查支架沉降、防腐层破损），二季度关注起重设备（测试制动器制动力、钢丝绳磨损量），三季度排查电气系统（检测接地电阻≤4Ω、电缆绝缘值≥100MΩ），四季度核查消防设施（测试灭火器压力、应急灯照度≥0.5lx）；季节性检查结合气候特点，夏季重点防高温（检查冷却系统运行、防暑药品储备）、防雷电（检测避雷装置接地电阻），冬季重点防冻凝（排查水管、煤气管道伴热）、防打滑（清理通道积冰、铺设防滑垫）。

隐患治理严格执行“五定”原则（定责任、定措施、定资金、定时限、定预案）。对一般隐患（如防护栏螺丝松动）要求8小时内整改；较大隐患（如煤气排水器堵塞）24小时内制定临时管控措施（如加装旁路阀）并48小时内完成整改；重大隐患（如加热炉炉墙烧穿）立即停产，由厂级领导牵头，72小时内形成整改方案（含技术论证、安全措施），整改期间安排专人24小时监护。建立隐患治理“回头看”机制，整改完成后3个工作日内由上一级管理人员复核，重点验证整改措施是否彻底（如更换的防护栏是否采用双螺栓固定）、同类隐患是否延伸排查（如发现某台天车钢丝绳断丝，同步检查同批次其他天车），确保“治一个、清一类”。

三、推进设备本质安全提升，降低人为干预风险

2026年计划投入800万元用于设备安全技术改造，重点解决“人-机”交互高风险环节。加热炉系统：完成2座步进式加热炉的自动点火系统升级，取消人工手持点火棒操作，改为远程电点火（点火成功率从85%提升至99%），同步加装炉内温度场在线监测装置（精度±5℃），避免因局部超温导致炉墙烧穿；轧制线改造：在粗轧机入口安装激光对中装置（对中精度±2mm），替代人工肉眼观察调整，减少人员进入轧机间隙的频次；精整区升级：为4台飞剪增设“防误启动”双确认系统（需操作手和监护人同时按下不同位置按钮），并在剪切区域安装红外光栅（人员闯入时0.3秒内触发停机）；起重设备改造：为20台天车加装“防碰撞+防超载”双系统，通过激光测距（精度±1cm）实现天车间距＜3米时自动减速，载荷超过额定值90%时发出预警、105%时强制断电。

同步强化设备全生命周期管理。新购设备严格执行“三同时”制度，安全设施与主体设备同步设计（重点审查紧急停机响应时间、防护装置覆盖范围）、同步施工（监督安全部件安装质量）、同步验收（组织安全、设备、生产三方联合测试）；在用设备建立“一机一档”电子台账，记录检修时间（如轧机轴承每2000小时强制更换）、关键部件寿命（