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肉制品生产过程控制管理规范(2025版).docx

肉制品生产过程控制管理规范(2025版)

一、原料控制要求

原料质量是肉制品安全的基础，需建立严格的原料准入、验收及追溯机制，确保原料来源可溯、质量可控。

（一）原料采购管理

1.供应商资质审核：原料供应商（包括畜禽养殖企业、屠宰场、冷冻肉品经销商等）需具备有效的食品生产/经营许可证，提供近一年内的第三方检测报告（涵盖农兽药残留、重金属、微生物等关键指标）。畜禽类原料供应商应持有《动物防疫条件合格证》，并提供每批次原料的《动物检疫合格证明》《肉品品质检验合格证明》。

2.原料类别与标准：

-畜禽原料：优先选用冷鲜肉（宰后24小时内中心温度≤4℃），冷冻原料需为-18℃以下深冻产品，冻藏时间不超过12个月（以原料生产日期为准）。禁止采购来源不明、病死或死因不明的畜禽原料。

-辅料与添加剂：食用盐、糖、香辛料等应符合GB2760《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》及对应产品标准（如GB/T15691香辛料通用技术条件）；复合添加剂需提供配方表及安全性评估报告。

-包装材料：直接接触肉制品的包装材料（如复合膜、肠衣）需符合GB4806系列标准，提供卫生性能检测报告（包括迁移量、重金属溶出等）。

（二）原料验收与处理

1.感官与标识检查：逐批核查原料包装标识（名称、规格、生产日期、保质期、储存条件、生产企业信息等），确保与送货单一致。感官检查需符合以下要求：

-畜禽原料：肌肉有弹性，指压后凹陷能立即恢复；脂肪呈乳白色或浅黄（牛、羊脂肪），无酸败味、腐臭味；表面无黏液、霉斑。

-冷冻原料：解冻后无血水渗出过多、肌肉松弛等变质迹象，中心温度≤-15℃（验收时）。

2.实验室检测：每批原料需抽样检测关键指标：

-畜禽原料：瘦肉精（克伦特罗、莱克多巴胺、沙丁胺醇）、磺胺类药物残留（依据GB31650），微生物（菌落总数≤10?CFU/g，大肠菌群≤103MPN/g）。

-辅料：香辛料需检测黄曲霉毒素B?（≤5μg/kg），食用盐需检测亚硝酸盐（≤3mg/kg）。

3.不合格原料处理：经检验不合格的原料需立即隔离，悬挂红色标识，24小时内通知供应商退货或销毁，记录处理过程（包括时间、数量、处理方式、责任人），并追溯同批次原料流向。

二、生产加工过程控制

生产加工需严格遵循“防交叉污染、控微生物繁殖、保品质稳定”原则，按工艺步骤设置关键控制点（CCP），明确操作参数与监控要求。

（一）预处理环节

1.解冻控制：冷冻原料优先采用空气解冻（温度0-4℃，时间≤24小时）或流水解冻（水温≤10℃，时间≤4小时），禁止室温自然解冻或反复解冻。解冻后原料中心温度需≤7℃，2小时内未使用的需重新冷冻（-18℃以下）。

2.清洗与分割：清洗用水为符合GB5749的生活饮用水，清洗后原料表面无可见血渍、毛屑、粪便等污染物。分割车间温度控制在0-10℃，使用不锈钢刀具（材质≥304不锈钢），每30分钟用82℃以上热水或75%乙醇消毒一次。

（二）腌制与滚揉

1.腌制配料：严格按配方称量添加剂（如亚硝酸钠≤0.15g/kg），使用电子秤（精度±0.1g），双人复核。腌制液温度控制在0-4℃，腌制时间根据产品工艺确定（如培根≥48小时，酱牛肉≥24小时）。

2.滚揉操作：滚揉机转速8-12转/分钟，真空度-0.06至-0.08MPa，总时间4-8小时（具体参数由产品工艺卡规定）。每批次滚揉结束后，需清洗滚揉机内壁及桨叶，用100-120ppm次氯酸钠溶液消毒，残留氯≤0.5ppm。

（三）熟制与杀菌

1.关键参数控制：熟制设备（如夹层锅、高压杀菌釜）需定期校准温度传感器（每季度一次），确保显示温度与实际温度偏差≤±1℃。熟制过程中，产品中心温度需达到以下要求并保持足够时间：

-酱卤肉制品：中心温度≥75℃，保持≥15秒；

-火腿肠（高温杀菌）：中心温度≥121℃，保持≥20分钟；

-熏烤肉制品：烟熏室温度60-80℃，时间2-4小时（同时需监控甲醛残留≤5mg/kg）。

2.过程记录：每批次熟制需记录起始时间、结束时间、设备编号、操作人员、温度曲线（自动记录仪实时打印），记录保存至少2年。

（四）冷却与暂存

1.快速冷却：熟制后产品需在30分钟内从60℃降至20℃，再在2小时内降至4℃以下（依据GB31621《食品经营过程卫生规范》）。冷却方式优先选择风冷（洁净空气流速0.5-1.5m/s，温度0-4℃）或冰水浴（水温≤4℃），避免与未熟制原料交叉接触。