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汽车制造企业生产部工作制度岗位职责及操作规范

一、生产部工作制度

（一）日常生产管理规范

1.考勤与会议制度

生产部实行早班会（7:50-8:10）、午间协调会（12:30-12:50）、下班总结会（17:30-17:50）三级会议机制。早班会由车间主任主持，传达当日生产计划、质量重点及安全提示；午间会由调度主管汇总上午进度，协调物料、设备异常；总结会由班组长记录当日完成情况、问题点及次日准备事项。全体员工需提前10分钟到岗完成交接班，迟到15分钟以内扣发当日绩效5%，累计3次纳入月度考核；旷工1日扣除3日工资并书面警告，连续旷工3日或月度累计5日视为自动离职。

2.生产计划执行要求

生产计划以销售订单为基准，结合库存周转率（目标≥95%）、设备OEE（综合效率≥80%）及人员技能矩阵编制周计划，经生产部部长、供应链部、技术部联审后于每周五17:00前发布。各车间需按计划分解至班组，精确到小时级排产（偏差±15分钟）。如遇订单变更（量±20%或交期提前3日以上），销售部需提前48小时提交变更申请，生产部24小时内评估设备、物料、人员负荷，形成调整方案报分管副总审批。

（二）工艺纪律管理

1.工艺文件执行

所有生产操作必须依据经技术部、质量部会签的《工艺流程图》《作业指导书（SOP）》及《参数控制表》执行，严禁擅自修改工艺参数（如焊装线焊接电流偏差≤±5A、涂装线固化温度偏差≤±3℃）。确需调整时，由工艺员填写《工艺变更申请单》，经技术部验证（小批量试产≥50台）、质量部确认（合格率≥98%）、生产部部长审批后，2小时内完成现场文件替换并对操作员工培训（培训记录存档）。

2.首件与过程管控

每班开机/换模后必须完成首件检验（冲压件需检查毛刺高度≤0.2mm、型面间隙≤0.5mm；总装件需验证装配间隙≤1mm、螺栓扭矩符合工艺卡），由质检员、班组长、操作员工三方签字确认，未通过首检禁止批量生产。过程中每2小时进行巡检（焊装线检查焊枪修磨频次、涂装线检查输调漆压力），关键工序（如安全气囊安装、制动管路连接）实行100%全检，巡检记录需实时录入MES系统，异常数据自动触发预警（红色警报5分钟内响应，黄色警报30分钟内闭环）。

（三）质量管控细则

1.不合格品管理

发现不合格品时，操作员工需立即停机并在工件上悬挂红色标识牌，20分钟内通知质检员确认。一般不合格品（如外观划痕）由车间主任组织返工（返工次数≤2次），返工后重新检验；严重不合格品（如结构件尺寸超差）需隔离存放于指定区域（标识明确、数量清晰），由质量部组织技术、生产、采购召开MRB（物料评审）会议，4小时内确定处理方案（回用/返修/报废）。报废品需经生产部部长审批，每月25日前汇总《报废品统计表》报财务部核算成本。

2.质量追溯与改进

所有零部件、在制品、成品均需绑定唯一追溯码（包含供应商、生产时间、操作员工、设备编号信息），通过MES系统可实现48小时内全流程追溯。月度质量分析会（每月28日）由质量部通报TOP5质量问题（如焊装漏焊、涂装流挂），责任车间需提交8D报告（包含根本原因分析、临时措施、永久措施、验证结果），整改完成率纳入车间主任KPI（目标≥95%）。

（四）设备管理规程

1.三级维护体系

设备实行“日常维护（操作员工）、定期维护（设备管理员）、专业维护（外部服务商）”三级管理。操作员工每日开机前完成“清洁、润滑、点检”（如冲压机检查液压油位、总装线检查拧紧枪电池电量），填写《设备日常点检表》；设备管理员每周五对关键设备（如焊装机器人、涂装烘干炉）进行深度维护（更换易损件、校准传感器），每月20日前编制《下月设备维护计划》；专业维护由设备部联系原厂家每半年进行一次精度检测（如三坐标测量机校准、涂胶机器人轨迹修正），相关记录存档至设备管理系统。

2.故障应急处理

设备突发故障时，操作员工立即按下急停按钮，5分钟内通知设备管理员。简单故障（如传感器松动）30分钟内修复；复杂故障（如机器人伺服电机损坏）需启动备用设备（如备用焊枪），并联系厂家4小时内到场维修。故障停机时间超过2小时，调度主管需调整生产计划并通知销售部协调交期。每月统计设备MTTR（平均修复时间）≤2小时，MTBF（平均无故障时间）≥500小时，未达标设备纳入技术改造计划。

（五）安全与环保管理

1.安全生产要求

全体员工必须穿戴劳保用品（冲压车间戴防砸鞋、焊装车间戴防护面罩、涂装车间戴防毒面具），违规者首次警告，二次扣发当日绩效10%。车间内设置安全通道（宽度≥1.2米）、消防器材（每50㎡配置1具灭火器），每月15日由安全专员检查（压力值、有效期），缺失或失效立即更换。危险作业（如登高维修、有限空间作业）需办理《危险作业许可证》，落实“