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破桩工安全技术交底

一、作业前准备

1.场地踏勘

1.1用全站仪复测桩位坐标，误差超过2cm必须重新放线，并在桩位四周1.5m外设置红白反光带，夜间增加LED爆闪灯。

1.2采用轻型动力触探仪检测地表3m内是否存在地下障碍物，若击数＞50击/30cm，立即停钻并上报，由技术组制定引孔或移位方案。

1.3对地下管线进行“双确认”：先由业主提供管线图，再用RD8000管线仪扫描，最后人工挖设1m×1m探坑，坑深至管顶以下20cm，拍照存档。

2.设备进场验收

2.1破桩机主机、夹桩器、液压锤、钢丝绳、卸扣、链条全部逐件核对铭牌，核对出厂合格证、第三方探伤报告、保险单，缺一不得进场。

2.2液压系统做30min空载循环，油温55℃时记录压力波动值，压力表摆动＞0.5MPa视为不合格，必须更换主泵或溢流阀。

2.3钢丝绳采用8×36WS+IWRC结构，直径≥28mm，报废标准：单丝断丝数＞6丝/捻距、直径缩小＞7%、锈蚀麻坑深度＞0.15mm，任一指标超标立即报废。

3.人员配置与交底

3.1每台班最低配置：机长1人（持建设机械操作证）、破桩手2人（持特种作业证）、信号司索工1人、安全员1人、普工2人，全部实名登记人脸识别进出。

3.2班前10min进行“手指口述”：机长逐条朗读风险清单，作业人员手指对应部位复述，声音低于80dB视为无效，重新进行。

3.3建立“黑名单”制度：未系帽带、穿拖鞋、酒后上岗一次即清除出场，并上报公司人力资源部，三年内不得录用。

二、破桩机就位与稳机

1.行走路线

1.1行走前铺设厚度≥2cm的钢板路基箱，单块尺寸6m×2m，错缝铺设，板间用φ20mm销轴连接，防止翘头。

1.2坡度＞5%时，必须采用挖掘机尾绳牵引，牵引绳角度≤30°，机长倒行速度≤0.5km/h，履带边缘距坑边≥1.2m。

2.支腿与垫板

2.1四条液压支腿必须同步伸出，伸出量差值≤5cm，支腿底座下垫厚度≥3cm的整块钢板，钢板下再垫密实碎石，碎石粒径20~40mm，压实度≥93%。

2.2软土区域（承载力＜80kPa）采用2m×2m×0.2m的钢板箱型垫板，箱内灌C20混凝土，养护7d后方可使用。

3.水平度校验

3.1用0.5″精度电子水平仪在回转平台两个垂直方向测量，纵横向倾斜≤0.3°，超差时通过支腿微调，严禁用土块、木方塞垫。

3.2每移动一次桩位，重新校验水平，数据实时上传至项目部安全群，照片带水印（时间、经纬度）。

三、夹桩与吊桩

1.夹持点选择

1.1夹持高度=桩长×0.618（黄金分割点），且距桩顶≥1.5m，防止桩帽崩裂；若桩身有裂缝，夹持点下移0.5m并加焊8mm厚抱箍。

1.2夹持压力按桩径分级：φ500mm桩油压18MPa，φ600mm桩20MPa，每增大100mm直径油压提高2MPa，压力表经第三方标定，有效期90d。

2.吊索具系挂

2.1采用“一主两备”模式：主吊绳φ32mm钢丝绳，两根备用φ28mm钢丝绳，夹角≤60°，卸扣横销必须朝上，销轴螺纹全部旋满并回半圈。

2.2起吊前做1.2倍静载试验：离地30cm悬停10min，测量主绳伸长量＜2‰，永久变形＞1‰立即更换。

3.信号配合

3.1统一使用GB5082标准手势，辅助对讲机频道CH5，噪音＞85dB时加用口哨，哨音长短对应“上升、下降、紧急停止”。

3.2夜间作业配两盏1000W探照灯，灯架高度≥4m，仰角30°，避免逆光眩目，灯线采用3×2.5mm2橡胶电缆，架空高度≥4.5m。

四、破桩作业流程

1.初破（剥壳）

1.1液压锤下落高度第一击≤30cm，观察桩身混凝土剥落形态，若出现斜向裂纹＞0.5mm，立即停机，改用静压破碎头环切。

1.2每击间隔≥2s，给混凝土弹性变形恢复时间，防止瞬时冲击导致桩头爆裂；记录总锤击数，φ600mm桩剥壳阶段≤80击。

2.环切

2.1换用液压环切器，刀盘转速≤20r/min，进给速度≤5cm/min，冷却水流量≥15L/min，防止刀头过热退火。

2.2环切深度至主筋内侧5mm处暂停，用钢筋探测仪复核钢筋位置，误差＞3mm需调整刀盘轨迹，严禁切断主筋。

3.断芯

3.1断芯前在桩顶对称焊接两块20cm×20cm×1cm钢板，作为液压劈裂机反力座，焊缝高度8mm，连续焊，UT探伤等级Ⅱ级合格。

3.2劈裂机压力分级加载：0→30→50MPa，每级稳压3min，听到混凝土撕裂声后停止加压，保持压力5min再卸载，确保裂缝贯通。