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垃圾填埋场地下水超标整改方案

一、超标原因深度剖析与风险评估

针对某垃圾填埋场地下水监测井近期连续3个月出现的COD（化学需氧量）、氨氮、总镉、总砷等指标超《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准的问题，通过现场勘查、历史数据分析及多维度技术验证，确定主要成因如下：

1.1防渗系统功能性失效

场区一期填埋区采用“黏土衬层+HDPE膜”复合防渗结构，经15年运行后，局部区域HDPE膜出现老化破损（经地质雷达探测，3、5监测井对应区域存在5处直径0.3-1.2m的膜破损点），黏土衬层因长期受渗滤液侵蚀，渗透系数由原设计的1×10??cm/s升至5×10??cm/s，防渗性能下降90%以上。二期填埋区虽采用双人工衬层系统，但施工时膜焊接质量不达标（抽查10处焊缝，3处存在虚焊、漏焊），导致渗滤液沿缺陷部位下渗。

1.2渗滤液处理与导排体系超负荷运行

现有渗滤液处理站设计规模为200m3/d，实际日均产生量达280m3（雨季峰值350m3/d），超负荷运行导致生化系统（A/O工艺）污泥活性降低，氨氮去除率由设计的90%降至65%；膜处理单元（纳滤+反渗透）因长期高负荷运行，膜组件污染严重（膜通量下降40%），COD截留率从85%降至70%，部分未达标渗滤液通过临时导排管（非承压塑料管）渗漏至周边土壤，最终污染地下水。

1.3填埋作业与雨污分流失控

填埋区未严格执行“分层填埋、每日覆盖”要求，部分区域暴露面积达2万m2，降雨直接渗入垃圾堆体（场区内年降雨量1200mm，雨水渗入量占渗滤液总量的45%）；原设计的周边截洪沟因年久失修，多处堵塞（堵塞长度占比30%），雨水无法有效外排，进一步增加渗滤液产生量；填埋堆体坡度仅2%（设计要求≥3%），表面汇水速度慢，延长了雨水与垃圾的接触时间，加剧污染物溶出。

1.4地下水监测与预警体系缺陷

现有监测井仅布置于填埋区下游（5口），上游及侧方未设对照井，无法准确判断污染扩散方向；监测频率为每月1次（《生活垃圾填埋场污染控制标准》要求每季度至少1次，但本场地因超标应加密至每周1次），且未对特征污染物（如填埋场特有的二噁英类、硫化物）进行全指标监测；自动监测设备（仅安装COD在线仪）数据传输延迟率达20%，异常数据未触发分级预警（如氨氮超过Ⅲ类标准2倍时无短信/电话报警），导致污染扩散未及时阻断。

二、整改目标与技术路线

2.1总体目标

通过3个月应急处置、6个月系统修复、12个月巩固提升，实现以下目标：

-地下水主要指标（COD≤3.0mg/L、氨氮≤0.5mg/L、总镉≤0.005mg/L、总砷≤0.01mg/L）稳定达标；

-防渗系统渗透系数恢复至1×10??cm/s以下，渗滤液处理站出水满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）表2限值；

-建立“监测-预警-响应”一体化防控体系，地下水污染风险可控率100%。

2.2技术路线

遵循“源头控污-过程阻断-末端修复-长效管控”逻辑链，重点实施防渗系统修复、渗滤液处理提标、填埋体雨污分流改造、地下水污染修复四大工程，同步完善监测与管理制度。

三、核心整改措施

3.1防渗系统精准修复工程（实施周期：1-6个月）

（1）破损点定位与修复：采用“地质雷达+电法勘探”组合技术（探测精度±10cm），对一期、二期填埋区防渗层全面扫描，标记所有破损点（预计一期5处、二期3处）。对HDPE膜破损点，采用“裁膜-打磨-焊接-真空检测”工艺修复（焊接温度250-280℃，压力0.2-0.3MPa，真空检测负压≥-50kPa）；对黏土衬层渗透系数超标的区域（面积约8000m2），换填30cm厚的钠基膨润土（渗透系数≤5×10??cm/s），并增设300g/m2无纺土工布作为保护层。

（2）衬层性能强化：在一期填埋区顶部增设1.5mm厚HDPE膜（二期已采用2.0mm膜，本次统一标准），与原有膜采用双轨热焊连接（焊缝宽度20mm）；在膜上铺设50cm厚压实黏土（渗透系数≤1×10??cm/s），形成“新膜+黏土”双层防渗结构，整体渗透系数可降至1×10??cm/s以下。

（3）封场区域防渗补充：对已封场的三期填埋区（面积3万m2），原覆盖层（20cm黏土+植被）因开裂导致雨水下渗，本次更换为“600g/m2土工布+30cm黏土+1.0mmHDPE膜+50cm营养土+植被”复合覆盖系统，减少雨水渗入量80%以上。

3.2渗滤液处理提标改造工程（实施周期：1-4个月）

（1）处理规模扩容：新建1座150m3/d的应急处理单元，采用“预处理（格栅+调节池）+MBR（膜生物反应器）+纳滤（NF）+