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抽样方案设计案例

本案例围绕企业产品质量检验场景，完整呈现抽样方案的设计全流程，涵盖案例背景、抽样目的与范围、核心设计依据、抽样方案核心内容、实施流程、数据处理与结果判定、质量控制与风险防范及案例总结等模块。方案以“科学严谨、精准高效、风险可控、适配场景”为核心理念，结合GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》等国家标准，针对批量生产的产品构建可落地、可追溯的抽样检验方案。本案例适用于制造业企业原材料入厂检验、成品出厂检验、过程质量管控等场景，可为质量管理人员、检验人员提供抽样方案设计与实施的实操参考，同时满足文档规范性、可读性与归档性要求。

一、案例背景

某电子元器件生产企业，主要生产微型电阻器（规格型号：0402系列，标称阻值10kΩ，允许误差±5%），该产品广泛应用于消费电子、汽车电子等领域，对产品阻值精度、外观质量要求较高。企业采用批量生产模式，每批次生产成品数量约5000件，每日产出2-3批次。此前，企业采用全检方式进行成品出厂检验，需投入大量检验人员（每批次需6名检验员工作8小时），检验效率低下，且全检过程中存在人为操作误差、产品二次损伤等问题，同时增加了企业人力成本与生产交付周期。

为解决上述痛点，企业质量部门计划优化检验模式，设计科学合理的抽样检验方案，在保障产品质量符合客户要求与国家标准的前提下，降低检验成本、提升检验效率、缩短交付周期。经调研，客户要求该批次电阻器的接收质量限（AQL）为1.5（即每百件产品中允许的不合格品数不超过1.5件），极限质量（LQ）为6.5，检验水平为Ⅱ级，检验严格度采用正常检验。

二、抽样目的与范围

（一）抽样目的

1.验证每批次微型电阻器的质量是否符合客户要求（AQL=1.5）与企业内部质量标准，确保不合格品不流入市场；

2.替代全检模式，降低检验人力成本与时间成本，提升检验效率与生产交付效率；

3.及时发现生产过程中的质量异常，为生产工艺优化、质量管控改进提供数据支撑；

4.建立标准化的抽样检验流程，确保检验工作的规范性、一致性与可追溯性。

（二）抽样范围

1.抽样对象：该企业生产的0402系列10kΩ±5%微型电阻器，每批次成品（批量N=5000件）；

2.检验项目：涵盖外观质量（引脚变形、表面划痕、封装破损）、阻值精度（实测阻值与标称阻值偏差是否在±5%范围内）2项关键质量特性，其中外观质量为计数一次抽样（合格/不合格），阻值精度为计量抽样（实测数据判定）；

3.抽样场景：成品出厂检验环节，每批次产品生产完成、经车间自检合格后，由质量部门按本抽样方案实施抽样检验。

三、抽样方案设计依据

本抽样方案的设计严格遵循以下标准、规范与需求，确保方案的科学性、合规性与适配性：

1.国家标准：GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》、GB/T6378.1-2018《计量抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的对单一质量特性和单个AQL的逐批检验的一次抽样方案》；

2.客户要求：接收质量限（AQL）=1.5，极限质量（LQ）=6.5，检验水平Ⅱ级，正常检验严格度；

3.企业标准：《0402系列微型电阻器质量检验规范》（Q/XXX-2024），明确外观质量、阻值精度的合格判定标准；

4.生产实际：每批次批量N=5000件，检验资源（检验员3名，阻值测试仪2台，外观检验台2套），检验周期要求≤2小时/批次。

四、抽样方案核心内容

结合案例背景与设计依据，本抽样方案采用“计数抽样+计量抽样”相结合的方式，分别针对外观质量（计数特性）与阻值精度（计量特性）设计抽样计划，核心内容如下：

（一）抽样基础参数确定

1.批量（N）：每批次成品数量5000件（根据企业生产实际，批量波动范围≤±5%时，抽样方案不变）；

2.接收质量限（AQL）：1.5（客户要求，对应每百件不合格品数≤1.5）；

3.检验水平（IL）：Ⅱ级（一般检验水平，适配常规质量检验场景，兼顾检验精度与效率）；

4.检验严格度：正常检验（初始检验严格度，后续根据检验结果动态调整，详见“质量控制”部分）；

5.抽样类型：一次抽样（即抽取一个样本组进行检验，根据样本检验结果判定该批次合格/不合格，不进行二次抽样或多次抽样，简化检验流程）；

6.样本量（n）：结合GB/T2828.1-2012与GB/T6378.1-2018，结合批量与检验水平，确定外观质量样本量n1=200件，阻值精度样本量n2=100件（样本量分配兼顾检验效率与风险控制，阻值精度检验成本较高，样本量略低于外观质量）。

（二）外观质量（计数特性）抽样方