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2026年胶粘剂生产企业安全管理计划

2026年，为全面贯彻《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规要求，落实企业安全生产主体责任，切实防范胶粘剂生产过程中火灾、爆炸、中毒、泄漏等安全风险，结合企业实际生产工艺（溶剂型胶粘剂、水性胶粘剂、反应型胶粘剂）、原料特性（苯类、酮类、丙烯酸酯类等易燃液体，异氰酸酯等有毒物质）及设备布局（反应釜、储罐区、包装车间），制定本年度安全管理计划如下：

一、安全目标与方针

总体目标：实现全年安全生产“零死亡、零重大火灾爆炸事故、零急性职业中毒事件”，重伤事故率控制在0.1‰以内，轻伤事故率控制在0.5‰以内，隐患整改率100%，特殊作业票证规范率100%，从业人员安全培训合格率100%。

安全方针：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”，以风险管控为核心，以标准化建设为基础，以技术创新为支撑，构建“全员参与、全流程覆盖、全周期管理”的安全管理体系。

二、组织架构与职责落实

（一）安全管理机构设置

成立以总经理为组长的安全生产委员会，下设安全环保部（配备注册安全工程师2名、专职安全员5名），各生产车间（合成车间、复配车间、包装车间）设置兼职安全员（每班组1名），形成“公司-车间-班组”三级安全管理网络。

（二）岗位职责细化

1.主要负责人：每季度至少召开1次安委会会议，审批年度安全投入计划（2026年安全费用预算不低于年产值2%，重点用于设备改造、信息化建设、应急物资更新），推动重大隐患整改（如储罐区防雷设施升级、反应釜DCS系统冗余改造）。

2.安全总监：统筹双重预防机制建设，组织开展HAZOP（危险与可操作性分析）、JHA（作业危害分析），每月带队开展综合安全检查，监督特种作业审批（动火、受限空间、盲板抽堵等高风险作业实行“升级管理”，由安全总监现场核查）。

3.车间主任：落实“一线三排”（排查、排序、排除）机制，每日开展车间级安全巡查，监督班组安全晨会（每班前15分钟，强调当日作业风险点及防控措施），负责车间级应急演练（每季度1次，重点演练反应釜泄漏、溶剂储罐火灾处置）。

4.班组安全员：执行“一班三检”（班前检查设备状态、班中检查操作规范、班后检查隐患遗留），监督作业人员正确佩戴防护用品（如合成车间必须穿戴防化服、防毒面具，复配车间佩戴护目镜、防溶剂手套），记录《班组安全日志》并每日上报车间。

三、风险分级管控与隐患排查治理

（一）风险辨识与分级

1.动态辨识范围：覆盖原料储存（甲醇、乙酸乙酯储罐区）、生产过程（反应釜聚合反应、高速分散机复配）、成品包装（自动灌装机作业）、废弃物处理（废溶剂桶暂存间）全环节，重点关注高温（反应釜温度120-150℃）、高压（聚合反应压力0.3-0.5MPa）、易燃易爆（溶剂蒸汽浓度达爆炸极限1%-10%）、有毒有害（异氰酸酯蒸汽浓度超过PC-TWA0.05mg/m3）风险点。

2.分级管控措施：

-重大风险（红色）：如反应釜超温超压（管控措施：安装温度/压力双回路监测仪表，设置联锁停车装置，每小时人工记录一次参数，每季度委托第三方检测仪表精度）；

-较大风险（橙色）：如溶剂储罐区静电积聚（管控措施：储罐接地电阻≤4Ω，装卸车时使用静电接地夹，作业人员穿戴防静电工作服，每月检测接地装置）；

-一般风险（黄色）：如包装线机械伤害（管控措施：设备安装急停按钮，防护罩缺失时自动断电，操作人员每班次检查防护装置）；

-低风险（蓝色）：如仓库叉车作业（管控措施：划定限速区域，安装反光镜，叉车工持特种作业证上岗，每月开展避障培训）。

（二）隐患排查治理

1.排查机制：建立“日常巡查（班组）、专项检查（车间）、综合检查（公司）、季节性检查（季度）”四级排查体系，2026年重点开展“溶剂管理专项检查”（3月）、“高温汛期设备防护检查”（6月）、“冬季防静电专项检查”（11月）。

2.治理流程：隐患发现后2小时内录入安全管理信息系统，标注风险等级、责任部门、整改期限（一般隐患3日内整改，较大隐患15日内整改，重大隐患制定“五到位”方案——责任、措施、资金、时限、预案，30日内完成）。2026年计划完成3项重大隐患整改：储罐区防火堤裂缝修复（预算20万元，4月底前完成）、复配车间通风系统改造（新增2台防爆风机，6月底前完成）、危废仓库气体泄漏报警装置安装（8月底前完成）。

四、安全教育培训体系

（一）分级分类培训

1.新员工培训：执行“三级培训”（公司级24学时、车间级24学时、班组级16学时），内容包括胶粘剂生产安全基础知识（如溶剂闪点、爆炸极限）、应急处置（如化学品溅入眼睛的冲洗方法）、本岗位安全操作