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胶鞋生产安全管理方案

一、方案总则

（一）编制目的

胶鞋生产属于劳动密集型产业，涵盖备料、炼胶、成型、硫化、检验、包装等多个工序，涉及橡胶、溶剂、颜料、机械设备等各类生产要素，存在火灾、爆炸、机械伤害、化学品泄漏、触电、粉尘危害等多重安全风险。为全面规范胶鞋生产全流程安全管理，破解当前生产环节中安全制度不健全、操作不规范、风险防控不到位、应急处置不及时等突出问题，防范各类生产安全事故发生，保障员工人身安全和企业财产安全，维护生产经营秩序稳定，提升生产安全管理精细化、标准化水平，筑牢安全生产防线，特制定本胶鞋生产安全管理方案。

（二）编制依据

本方案严格立足胶鞋生产工艺特点和企业实际生产规模，结合国家相关法律法规、行业标准规范及企业安全生产管理要求，坚持“安全第一、预防为主、综合治理、全员参与”的核心原则编制，具体依据如下：

1.国家相关法律法规：《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《中华人民共和国劳动法》《中华人民共和国职业病防治法》《危险化学品安全管理条例》《特种设备安全法》等；

2.行业标准规范：《橡胶工厂安全规程》《胶鞋生产企业安全管理规范》《机械制造企业安全规范》《危险化学品使用安全规范》《粉尘防爆安全规程》《电气安全操作规程》等；

3.企业管理制度：企业日常生产管理制度、安全生产责任制、设备管理制度、化学品管理制度、员工培训管理制度、应急处置管理制度等；

4.企业实际情况：结合本企业生产车间布局、生产工艺、设备配置、员工数量、化学品使用种类及当前安全生产薄弱环节，针对性制定安全管控措施，确保方案贴合实际、可执行、可落地，兼顾安全生产与生产效率。

（三）适用范围

本方案适用于本胶鞋生产企业所有生产环节、全体人员及全流程安全管理，具体覆盖范围如下：

1.区域范围：备料车间、炼胶车间、成型车间、硫化车间、检验车间、包装车间、原料仓库、成品仓库、化学品仓库、配电室、锅炉房、污水处理区等所有生产及附属区域；

2.人员范围：企业全体员工（管理人员、技术人员、一线操作工、检验员、仓库管理员、设备维修人员、保洁人员、安保人员等）、外来施工人员、参观人员、供应商送货人员等所有进入生产及附属区域的人员；

3.管理范围：生产全流程操作安全、机械设备运行安全、化学品储存与使用安全、电气安全、消防安全、粉尘防控、职业病防护、应急处置、安全培训、隐患排查治理等全流程安全管理工作。

（四）核心原则

1.安全第一，预防为主：将安全生产放在首位，优先落实风险防控措施，强化隐患排查治理，提前防范各类安全风险，杜绝重特大生产安全事故，减少一般安全事故发生；

2.全员参与，责任到人：明确各岗位、各人员安全生产职责，构建“管理层统筹、部门负责、全员参与”的安全生产管理体系，做到安全生产人人有责、层层落实；

3.规范操作，全程管控：规范胶鞋生产各工序操作流程，强化生产全流程安全管控，从原料进场、生产加工到成品出库，每个环节均落实安全管控措施，实现全程可控；

4.风险分级，重点防控：全面排查胶鞋生产各环节安全风险，划分风险等级，重点强化炼胶、硫化、化学品仓库等高危环节和区域的安全防控，提升防控针对性和有效性；

5.以人为本，防治结合：注重员工人身安全和职业健康，落实职业病防护措施，加强员工安全培训和应急演练，提升员工安全意识和自我保护能力，兼顾安全防控与人文关怀；

6.持续改进，长效管控：定期总结安全生产管理经验，排查管理中存在的问题，结合生产工艺升级、设备更新、行业标准更新，持续优化安全管控措施，建立安全生产长效机制。

二、当前胶鞋生产安全存在的突出问题

为确保安全生产优化工作精准发力，结合前期企业安全生产排查、日常生产检查及员工调研情况，全面梳理当前胶鞋生产安全存在的主要问题，为后续安全管控措施制定提供明确依据，具体如下：

1.安全制度不健全：部分安全生产管理制度不完善、不细化，未结合胶鞋生产工艺特点制定针对性操作规范，部分制度流于形式，未有效落实到实际生产中；安全生产责任制未细化到各岗位、各人员，责任分工不明确，出现问题相互推诿；

2.操作不规范：一线操作工安全意识薄弱，未严格按照操作规程进行生产操作，存在违规操作、冒险作业现象，如炼胶时违规添加化学品、成型时未按要求佩戴防护用品、硫化车间违规堆放杂物等；

3.设备安全隐患突出：部分生产设备（如炼胶机、硫化机、成型机）老化、失修，存在运行异常、防护装置缺失或损坏等问题，未定期进行检修和维护；设备操作培训不到位，员工不熟悉设备操作方法，易引发机械伤害事故；

4.化学品管理不规范：胶鞋生产所用溶剂、颜料、橡胶助剂等化学品储存不规范，未按化学品性质分类存放，存在混存、暴晒、泄漏等风险；化学品使用时未按要求佩戴防护用品，废弃化学品