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隧道喷射混凝土施工质量通病防治

为有效解决隧道喷射混凝土施工中常见的质量通病，杜绝漏喷、空鼓、裂缝、强度不足、厚度不达标、表面平整度差等问题，保障喷射混凝土支护结构的稳定性、耐久性和美观度，结合隧道喷射混凝土“二二一”工艺（两次喷浆、两次刮铲、一次扫面）施工特点，立足施工全流程管控，制定本质量通病防治措施。本措施单独成文，明确各类质量通病的表现形式、产生成因及具体防治方法，覆盖施工各环节，用于规范现场施工行为、强化质量管控，实现质量通病早预防、早发现、早治理，确保喷射混凝土施工质量一次达标。

一、总则

1.1编制目的

针对隧道喷射混凝土施工中易出现的各类质量通病，系统分析成因，制定科学、可操作的防治措施，规范施工流程、优化操作方法、强化过程管控，减少质量隐患，降低返工率，确保喷射混凝土施工质量符合设计规范及现场施工要求，为隧道整体施工质量奠定坚实基础。

1.2适用范围

本措施适用于隧道喷射混凝土施工全流程，包括原材料进场、混凝土搅拌运输、喷射作业、刮铲扫面、养护及现场清理等所有相关作业环节，涵盖所有参与喷射混凝土施工的作业人员、管理人员及机械设备，重点针对“二二一”工艺实施过程中易产生的质量通病进行专项防治。

1.3核心原则

坚持“预防为主、防治结合、全程管控、闭环治理”的核心原则，以设计规范为依据，以施工工艺为抓手，聚焦质量通病成因，强化事前预防、细化事中控制、严格事后治理，将防治措施融入施工每一个环节，确保各类质量通病得到有效管控，全面提升喷射混凝土施工质量。

二、常见质量通病及防治措施

2.1漏喷、少喷

2.1.1通病表现

受喷岩面局部未喷射混凝土，露出岩面或钢架；喷射混凝土局部厚度严重不足，低于设计值，未达到支护要求；拱脚、墙脚、钢架背后、岩面凹陷处等部位出现喷射盲区，未进行有效喷射。

2.1.2产生成因

施工前未对受喷岩面进行全面清理和排查，岩面凹陷、钢架背后等盲区未提前标识，喷射作业时遗漏；

喷射手操作不规范，喷嘴角度、间距控制不当，未按“分段、分片、自下而上”的顺序喷射，导致局部部位无法覆盖；

“二二一”工艺执行不到位，第一次喷浆未有效填平低洼、封闭岩面，第二次喷浆未重点覆盖盲区，刮铲过程中未发现漏喷部位；

作业面照明不足，喷射手视线受阻，无法发现漏喷、少喷部位；

现场管控不严，质检员未全程旁站监督，未及时排查出漏喷、少喷问题。

2.1.3防治措施

喷射作业前，彻底清理受喷岩面，对拱脚、墙脚、钢架背后、岩面凹陷等易漏喷部位进行重点标识，明确喷射顺序和重点区域；

规范喷射手操作，严格控制喷嘴与受喷面间距（1.5~2.0m）、角度（≥70°，最佳90°），喷射顺序遵循“分段≤6m、分片、自下而上”，先喷钢架与岩面间隙，再喷两钢架之间，重点覆盖标识盲区；

严格执行“二二一”工艺，第一次喷浆以填平低洼、封闭岩面为目标，重点填补盲区缝隙；第二次喷浆前，检查并补喷第一次漏喷部位，确保无喷射盲区；

确保作业面照明充足，照度不低于100lx，必要时增设临时照明设备，保障喷射手视线清晰；

质检员全程旁站监督，喷射作业过程中及完成后，及时检查喷射覆盖情况，发现漏喷、少喷部位，立即停工补喷，补喷后重新检查验收，确保喷射全覆盖、厚度达标。

2.2喷层空鼓、脱落

2.2.1通病表现

喷射混凝土与受喷岩面、钢架粘结不牢固，用小锤敲击时发出空鼓声；局部喷层与岩面、钢架剥离，出现脱落现象，严重时发生大面积坍塌，影响支护稳定性。

2.2.2产生成因

受喷岩面未清理干净，残留浮尘、岩屑、松动岩块或油污，导致喷层与岩面粘结力不足；

岩面潮湿、带水喷射，混凝土浆液与岩面之间形成水膜，破坏粘结性能，导致空鼓；

混凝土配合比不合理，速凝剂掺量过多或过少，导致混凝土凝结速度过快或过慢，影响与岩面、钢架的粘结；

“二二一”工艺中，两次喷浆间隔时间过长，未对第一次喷层表面进行清洗润湿，层间粘结不牢固；

喷射风压、水压控制不当，风压过大导致混凝土反弹严重，风压过小导致混凝土密实度不足，均会影响粘结效果；

养护不及时、不到位，喷层失水过快，产生收缩裂缝，进而导致空鼓、脱落。

2.2.3防治措施

喷射作业前，彻底清理受喷岩面，清除浮尘、岩屑、松动岩块及油污，对易风化岩面，清理后立即喷射第一层混凝土，防止岩面风化影响粘结；

严格遵循“先治水、后喷射”原则，大股涌水采用注浆封堵，小股渗水采用导管引排，潮湿岩面调整配合比（适当减少用水量），严禁带水喷射；

严格执行经审批的混凝土配合比，精准控制速凝剂掺量，搅拌均匀，确保混凝土凝结速度合理，粘结强度达标；

控制两次喷浆间隔时间，一般为2~4h（拱部宜取上限），间隔超过1h时，用高压风水清洗第一次喷层表面，预留200~300mm宽斜面并冲洗润湿，确保层间粘结牢固；

规范控制喷射风压和水压，边墙风压0.3~