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194齿轮热处理手册

表6-25不同模数齿轮同时加热时比功率

模数／mm

1～2

2.5～3.5

3.75～4

5～6

比功率／（kW／cm2）

2～4

1～2

0.5～1

0.3～0.6

（3）感应器与齿轮淬火表面之间的间隙（见表6-26）为了保证感应淬火过程中齿形与感应器的间隙始终保证一致，以使其在感应加热时加热均匀、淬火后齿形两侧硬度均匀、金相组织稳定，为此应保证感应淬火时分度准确，可以采用淬火机床全自动齿形跟踪定位机构。

表6-26感应器与齿轮淬火表面之间的间隙

序号

加热方式

感应器与齿轮之间间隙／mm

1

齿轮内孔采用高频感应设备进行同时加热

一般为1～2

齿轮内孔采用高频感应设备进行连续加热

一般为1～2

2

齿轮内孔(φ70mm）采用中频感应设备进行同时加热

一般为2～3

齿轮内孔(φ70mm）采用中频感应设备进行连续加热

一般为2～3

3

轴类件采用中频感应设备进行同时加热

2～5

轴类件采用中频感应设备进行连续加热

2.5～5

4

采用多匝感应器加热齿轮（各匝之间的距离一般为1.6～2.4mm）

1.6～3.2

3.加热温度

表6-27列出了几种牌号钢材随原始组织和加热速度不同，为获得合格的淬火组织所应选取的加热温度范围。

表6-27几种钢的感应淬火推荐加热温度（喷水冷却）

牌号

原始组织

预备热处理

下列情况下的加热温度/℃

炉中加热

Ac1以上的加热速度

Ac1以上的加热持续时间

30～60℃/s

2～4s

100～200℃/s

1.0～1.5s

400～500℃/s

0.5～0.8s

35

细片状P＋细粒状F

正火

840～860

880～920

910～950

970～1050

片状P＋F

退火

840～860

910～950

930～990

980～1070

S

调质

840～860

860～900

890～930

930～1020

40

细片状P＋细粒状F

正火

820～850

860～910

890～940

950～1020

片状P＋F

退火

820～850

890～940

910～960

960～1040

S

调质

820～850

840～890

870～920

920～1000

45

细片状P＋细粒状F

正火

810～830

850～890

880～920

930～1000

片状P＋F

退火

810～830

880～920

900～940

950～1020

S

调质

810～830

830～870

860～900

920～980

45Mn2、50

细片状P＋细粒状F

正火

790～810

830～870

860～900

920～980

片状P＋F

退火

790～810

860～900

880～920

930～1000

S

调质

790～810

810～850

840～880

860～920

40Cr、45Cr、

40CrNiMo

P＋F

退火

830～850

920～960

940～980

980～1050

S

调质

830～850

860～900

880～920

940～1000

第6章齿轮的表面淬火技术195

（续）

牌号

原始组织

预备热处理

下列情况下的加热温度/℃

炉中加热

Ac1以上的加热速度

Ac1以上的加热持续时间

30～60℃/s

2～4s

100～200℃/s

1.0～1.5s

400～500℃/s

0.5～0.8s

40CrNi

P＋F

退火

810～830

900～940

920～960

960～1020

S

调质

810～830

840～880

860～900

920～980

注：P为珠光体；F为铁素体；S为索氏体。

4.齿轮的感应淬火方法的选择与确定

（1）齿轮的感应淬火方法齿轮的感应淬火方法主要分为两类：同时加热感应淬火法和连续加热感应淬火法。

大模数齿轮常采用沿齿面逐齿（即单齿）感应淬火，其又可分为沿齿面逐齿（单齿）感应淬火法及沿齿沟逐齿（单齿）感应淬火法两种。

齿轮的感应淬火方法与适用范围见表6-28。不同模数齿轮的感应淬火方法见表6-29。

表6-28齿轮的感应淬火方法与适用范围

淬火种类

淬火方法

适用范围与作用

同时加热感应淬火

齿轮淬火部位同时加热到淬火温度，转瞬间就有淬火冷却介质喷