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2026年塑料制品企业安全管理计划

2026年，我司将以“生命至上、安全发展”为根本遵循，围绕塑料制品生产全流程风险防控核心目标，构建“预防为主、系统治理、全员参与、科技赋能”的安全管理体系。结合行业特点与企业实际，聚焦混料、注塑、挤出、后处理四大核心工序，针对机械伤害、粉尘爆炸、高温烫伤、危化品泄漏、电气火灾等典型风险，制定本安全管理计划，确保全年生产安全事故“零死亡、零重大损失”，一般事故起数同比下降30%，隐患整改率保持100%，全员安全培训覆盖率100%。

一、风险辨识与分级管控强化行动

（一）动态风险数据库建设

1.组织技术、安全、生产部门联合开展“全要素风险普查”，覆盖生产车间（混料区、注塑区、挤出区、修边区）、辅助区域（危化品仓库、配电房、空压机房）、物流环节（原料装卸、成品仓储）三大场景，重点识别20类风险源：混料机粉尘积聚（聚乙烯粉尘爆炸下限30g/m3）、注塑机高温模具（200-280℃）无防护、挤出机螺杆旋转部件无防护罩、修边机刀具飞溅、危化品仓库（邻苯二甲酸酯类增塑剂闪点＞100℃）通风不良、配电线路老化（绝缘电阻＜0.5MΩ）、叉车作业盲区（车间通道宽度＜3米）等。

2.采用LEC法（风险值D=L×E×C）对风险分级，将D≥320的风险定为重大风险（如混料车间粉尘爆炸、危化品仓库泄漏引发火灾），160≤D＜320为较大风险（如注塑机模具烫伤、挤出机机械卷入），70≤D＜160为一般风险（如修边机刀具飞溅、叉车碰撞），D＜70为低风险（如普通工具掉落）。建立“一风险一档案”，明确管控责任部门（重大风险由安全总监直接管控，较大风险由车间主任负责）、控制措施（技术措施、管理措施、应急措施）、监测周期（重大风险每日巡查，较大风险每班检查）。

（二）关键风险点智能化监控升级

1.在混料车间安装粉尘浓度在线监测系统（量程0-1000mg/m3，报警阈值50mg/m3），联动除尘设备（风量≥15000m3/h）与消防雨淋装置（喷水强度15L/min·㎡），确保粉尘浓度实时受控；

2.注塑区加装模具温度监测与自动报警装置（超280℃触发声光报警），在操作位设置红外感应防护栏（人员进入危险区域时自动停机）；

3.挤出机旋转部件安装智能防护罩（开启时设备自动断电，闭合后需二次确认启动），配套防卷入光栅（遮挡即停机）；

4.危化品仓库配置气体泄漏监测仪（检测精度0.1%LEL）、温湿度监控系统（温度≤30℃，湿度≤75%），与应急排风系统（换气次数≥12次/h）、泡沫灭火装置联动；

5.所有监控数据接入企业安全管理平台（SMP），通过AI算法分析异常趋势（如粉尘浓度连续3分钟上升5mg/m3），自动推送预警信息至安全管理人员手机端。

二、生产过程安全控制精细化管理

（一）设备设施本质安全提升

1.实施“设备安全三年攻坚”2026年度计划：

-混料机：更换密闭性差的旧设备，选用带自动清灰功能的全封闭混料机（漏风率＜1%），配套防静电布袋除尘器（接地电阻＜4Ω）；

-注塑机：对15台老旧设备进行安全改造，加装双手操作按钮（避免单手误触）、模具防坠落装置（液压锁+机械锁双重保护），每台设备配备温度、压力实时显示屏（误差≤±2℃、±0.5MPa）；

-挤出机：为20条生产线的螺杆、齿轮箱等旋转部件加装可拆卸式金属防护罩（防护距离≥100mm），防护罩开启时设备控制电路强制断开；

-修边机：将开放式刀具改为半封闭式（外露长度≤30mm），加装自动收料装置（减少人工接触刀具频率），配备防割手套（切割等级≥5级）。

2.建立“一机一档”电子台账，记录设备名称、型号、投用时间、安全改造记录、检测报告（如注塑机液压系统每年由第三方检测，出具压力测试报告）、维护计划（挤出机齿轮箱每500小时加注高温润滑脂）。每月由设备部组织专项检查，重点核查防护罩完整性、联锁装置有效性、接地可靠性，检查结果录入SMP系统并公示。

（二）作业行为规范化管控

1.编制《塑料制品生产安全操作手册（2026版）》，细化12类岗位操作规范：

-混料工：上岗前检查除尘器运行状态→启动混料机前确认无人员滞留→混料过程中每30分钟记录粉尘浓度→停机后先关闭混料机再关闭除尘器→清理积尘时使用防爆工具（铜制）；

-注塑工：开机前检查模具固定螺栓（扭矩≥80N·m）→合模前确认安全门关闭→取件时使用专用夹（长度≥500mm）→模具温度异常时立即按下急停按钮；

-危化品管理员：领用增塑剂时核对数量（双人签字）→搬运时使用防泄漏托盘（容积≥最大容器2倍）→存储时分类摆放（氧化剂与还原剂隔离≥3米）→每日记录温湿