铸造工艺学第7章 计算机技术在铸造工程中的应用.pptVIP

7.3.1 托轮铸件的仿真模拟 初始工艺浇注系统采用了开放式底注的方式（如图7-4所示），浇注系统的横浇道有三个，两侧的横浇道分别又分出三个均布的内浇道，底部的横浇道对称分别分出两个内浇道，导入位置应保证铸件纵向的顺序凝固，内浇道设于铸件最低处，使合金液从低处导入。 a）浇注系统 （b）铸型三维造型 图7-4托轮铸件初始铸造工艺 7.3.1 托轮铸件的仿真模拟 模拟结果如图7-5所示，(a)、(b)为缩松、缩孔的判据，(c)、(d)为温度和热裂分布云图，可以看出在托轮的轮毂及筋板与轮缘的交界处存处存在明显的缩孔和缩松缺陷，使用过程中可能造成轮毂断裂和筋板与轮缘处开裂。 7.3.1 托轮铸件的仿真模拟 （c）温度分布 （d）热裂 图7-5 初始始模拟结果 （a）缩松 （b）缩孔 7.3.1 托轮铸件的仿真模拟 工艺改进后的模拟如图7-6所示，缩松和缩孔的缺陷基本消失，温度分布均匀合理，筋板处温度差很小，热裂也只有少数存在轮毅外表非主要作面，不影响托轮的使用，模拟结果表明改进的工艺是合理可行的。 7.3.1 托轮铸件的仿真模拟 （c）温度分布 （d）热裂 图7-6 工艺改进后模拟结果 （a）缩松 （b）缩孔 7.3.2 防喷器双闸板壳体铸造工艺 图7-7为新旧工艺对比图，左侧为原工艺，右侧为改进后工艺。 图7-7 新旧工艺对比图 7.3.2 防喷器双闸板壳体铸造工艺 图7-8为两种工艺凝固时间显示。 图7-8 两种工艺凝固时间显示 7.3.2 防喷器双闸板壳体铸造工艺 图7-9为两种工艺凝固过程显示。 图7-9 两种工艺凝固过程显示 7.3.2 防喷器双闸板壳体铸造工艺 图7-10为两种工艺的缺陷位置显示，可以看出两种工艺的铸件内部都没有任何缩孔缩松显示，铸件内部组织致密，达到设计要求。 图7-10两种工艺的缺陷位置显示 7.3.3 防喷器四通铸造工艺仿真 图7-11中显示：四通为两个大法兰和两个小法兰组成，由于小法兰并没有超标缺陷产生，维持原工艺即每个法兰一个保温冒口，下部冷铁一块，大法兰由于存在超标缺陷，所以两侧工艺并不相同即两侧冒口同为砂型冒口，一侧法兰底部一块随形圆弧明冷铁、四块随形隔砂冷铁，隔砂层从下向上逐渐增厚，砂芯内部随形圆弧冷铁一块，法兰背面扇形冷铁一块，另一侧则执行原工艺没有任何冷铁。 图7-11新旧工艺对比图 7.3.3 防喷器四通铸造工艺仿真 由图7-12、7-13可以看出浇注系统的引入浇注平稳，流速适中，并未造成冲砂、吸气等缺陷。冷铁的激冷能力在浇注过程已经显现，与冷铁接触的钢水迅速凝固，表面形成一层致密层。 图7-12浇注13.5s仿真效果图 图7-13浇注30.9s仿真效果图 7.3.3 防喷器四通铸造工艺仿真 由图7-14、7-15可以看出，浇注系统的引入方式直接影响铸件的凝固温度场，浇口引入一侧的温度较另一侧高40-50℃，凝固过程中温差趋势逐渐减弱但仍然存在。 图7-14浇注114.3s（注满）图像 图7-15凝固666s时凝固图像 7.3.3 防喷器四通铸造工艺仿真 根据图7-16显示，原工艺一侧大法兰黄色部分为大量的轴线缩松，上部红色部位为冒口内部集中缩孔，小法兰内部组织致密无铸造缺陷，与前期加工后探伤结果完全相符。 图7-16原工艺一侧缩孔缩松剖面图 7.3.3 防喷器四通铸造工艺仿真 由图7-17可以看出，工艺改进后的法兰，由于放置冷铁，提高了冒口的补缩能力，使金属液体能够顺利的对法兰进行补缩，缺陷情况已经基本消除，虽然仍存在点状缩松，但能够控制在GB7233-Ⅱ（超声波探伤国家二级标准）范围以内，达到设计要求。 图7-17 改进工艺一侧缩孔缩松剖面图 7.3.4 铝合金进气歧管铸造工艺研究 充型过程流体速度场和铸件温度场计算结果如图7-18。 （a）铸件流体速度场分布 （b）铸件温度场分布 图7-18　充填55%时的流体速度场和铸件温度场分布 7.3.4 铝合金进气歧管铸造工艺研究 图7-19是不同部位凝固过程冷却速率的计算结果，可知不同位置的冷却速率差别较大。图7-20是对铸件缩孔的预测结果。 图7-19　凝固过程冷却速率计算结果 图7-20　铸件缩孔预测结果 7.4 数字化快速铸造技术 快速成形技术原理 7.4.1 快速成形技术分类和比较 7.4.2 数字化铸造技术 7.4.3 7.4.1 快速成形技术原理 激光快速成形是20世纪80年代末期商品化的一种高新制造技术，它将CAD、CAM