塑料模具设计 第2版 教学课件 作者 陈志刚 第8章8.1.pptVIP

* * 第8章 其它塑料成型方法与模具设计简介 8.1 气辅注射成型工艺与模具设计 8.1.1 概述 气体辅助注射成型，简称气辅成型，是为克服传统注射成型局限性而发展起来的一种新型注射工艺。即对先注射了一定量或全部注满塑料熔体的模具型腔内再注射经压缩后的惰性气体，利用气体推动熔体完成充模填补因塑料收缩后留下的空隙，而在塑件冷却后再将气体排出的连续过程。 气辅成型具有以下突出优点： 1）可以成型传统注射成型工艺难以加工的厚壁、偏壁塑件； 2）可以消除厚壁处的缩痕或表面凝斑； 3）成型过程压力小，节约能源； 4）大厚度塑件采用气辅成型后产生中空，冷却时间大大缩短，塑件出模后残余应力小，翘曲变形小，尺寸稳定性好； 5）可以减轻塑件重量（一般可减轻20%~40%，最大可达50%），节省材料； 6）还可改善材料在塑件断面上的分布，改善塑件的刚性。 表8-1为53mm电视机外壳气辅注射和传统注射对比得出的一些结果。 1. 气体辅助注射成型过程简介 气体辅助注射成型过程是先往模具型腔中注入准确计量的塑料熔体（图8-1a），再通过气孔、浇口、流道或直接注入压缩气体（一般选用氮气）。气体在型腔中塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向前进，对塑料熔体进行穿透和排空（图8-1b），促使塑料熔体充满模具型腔，并在保压冷却阶段对塑料进行保压（图8-1c），待塑料冷却后脱模顶出（图8-1d）。整个成型周期可细分为塑料熔体充填、切换延迟、气体注射、保压冷却、气体释放和脱模顶出6个部分。 2. 气辅技术的应用 气辅技术可用于大部分热塑性塑料和部分热固性塑料。应用的领域涉及汽车的保险杠、仪表板以及装饰件，家用电器、办公用品以及日用品等行业。日常所见的如电视机外壳、接收天线、空调面板、文件夹、椅子扶手、汤勺、箱包手把、水桶、托架、衣架等部分或全部都实现了气辅成型。 3. 气辅注射的装置 气辅注射装置是单独于注射机之外的一套装置，一般由以下具有生成惰性气体、提纯、加压、时间控制、过滤等功能的设备组成： （1）空气压缩机，将空气压缩为具有0.4~0.6MPa的压缩空气； （2）氮气发生器，将压缩后的空气用分离法提取空气中的氮气，纯度达到98%以上，防止气体注射过程中因含有氧气而产生爆炸； （3）低压氮气储罐，储存低压氮气； （4）四级压缩机，将低压氮气储罐中的氮气加压至35MPa左右； （5）高压氮气储罐（35MPa），将注射后排出的废气进行回收，回收效率一般仅为53%左右； （6）P.P.C（Pessure Phase Control）控制单元，与注射机控制系统相连，采集注射机有关的控制信息（如注射开始时间、冷却时间、开模时间等），对气体注射的开始时间、注射时间以及结束时间进行控制。 （7）进气单元（气针），由气体压力控制工作的阀门，是引导气体进入模具型腔的关键部件，由于注射后多因气针处被堵塞而影响生产，因此设计时常需考虑气针的防堵问题，国外气针设计多为专利。 4. 气辅工艺简介 根据模具型腔的充满与否，气辅工艺可分为短射（SHORT SHOT）工艺和满射（FULL SHOT）工艺。短射工艺为先向模具型腔内注射一定量的塑料熔体，再注射气体，利用气体推动熔体完成充模和保压；满射工艺则是先将模具型腔充满，然后再向型腔内注射气体，利用气体填补熔体冷却阶段收缩后的让出的空间。 8.1.2 气辅塑件设计 气辅塑件与传统塑件的设计区别较大，在对气道的处理上要求较高。如果将塑件作为一般的注射塑件对待将会给生产带来无法弥补的损失。 为保证气体不向非设计区域扩散而向有利于气道内部的方向进行发展，这就要求塑件平均壁厚应较相应的普通塑件壁厚要薄，而气道处的截面尺寸应与平均壁厚保持一定的比例关系。根据维持比例关系的不同，可将气辅塑件分为棒类塑件、板类塑件和特殊塑件三类。 1. 棒类塑件 气辅成型技术在棒状塑件的成型中显示出明显的优势。在进行棒状塑件气道的设计时应考虑以下几方面： （1）塑件截面最好接近圆形。因为气体在气道中穿透形成的中空部分截面趋向于圆形，这样塑件接近圆形可避免因熔体的不均匀分布而造成壁厚不均匀。 塑件设计应遵守以下原则： 1）外形尽量接近圆形； 2）避免尖角，采用大的圆角过渡； 3）避免熔体在角部产生堆积； 4）保证整个塑件壁厚均匀（见图8-2） （2）采用矩形截面时，气道通常为椭圆形。为保证气体穿透的均匀性，应满足b≤(3~5)h（见图8-3） 图8-3 棒类塑件的矩形截面 （3）塑件长度应大于塑件截面高度h的5倍，保证沿塑件长度方向气体尽量穿透，以得到均匀的壁厚。 （4）气体转弯处塑件应有足够大的圆角半径，避免内外转角处的壁厚差异。 （5）气体截面尺寸变化应平缓过渡，以免引起收缩不均。 （6）气体入口不应设置在外观面或塑件承受机械