模具制造工艺 教学课件 作者 杨金凤 20.型腔的抛光和研磨,其它加工方法.doc

5.2.5型腔的研磨和抛光 模具型腔 (型芯)经切削加工后，表面上残留有切削痕迹。为了去除切削加工痕迹和提高模具表面质量，需要对其进行研磨抛光。抛光和研磨在型腔加工中所占工时比重很大，是提高模具质量的重要工序，它不仅对成形制件的尺寸精度，表面质量影响很大，也影响模具的使用寿命。研磨抛光的方法主要有：机械研磨和抛光、超声波抛光和电解抛光，这里主要讲机械研磨和抛光原理和工艺方法，超声波抛光和电解抛光在学习单元六中讲。 一、研磨的原理和目的 1．研磨的原理 研磨是在工件和工具(研具)之间加入研磨剂，在一定压力下由工具和工件间的相对运动，驱动大量磨粒在加工表面上滚动、滑擦，去除微细的金属层而使加工表面的粗糙度减小。研磨加工时，在研具和工件表面间存在有分散的磨料或研磨剂，在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过磨粒的切削作用及研磨剂的化学和物理作用，在工件表面上即可去掉极薄的一层余量，获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。根据实验表明，磨粒的切削作用如图5-68a所示，分为滑动切削作用和滚动切削作用两类。前者磨粒基本固定在研具上，靠磨粒在工件表面移动进行切削；后者磨粒基本上是自由状态的，在研具和工件间滚动，靠滚动来切削。在研磨脆性材料时，除上述作用外，还有如图5-68b所示的情况，磨粒在压力作用下，使加工面产生裂纹，随着磨粒的运动，裂纹不断地扩大、交错，以致形成碎片，成为切屑脱离工件。 图5-68 研磨时磨粒的切削作用 研磨时的金属去除过程，除磨粒的切削作用外，还常常由于化学或物理作用所致。在湿研磨时，所用的研磨剂中除了有磨粒外，还常加有油酸、硬脂酸等酸性物质，这些物质会使工件表面产生一层很软的氧化物薄膜，钢铁成膜时间只要0.05s，氧化膜厚度约2～7μm。凸点处的薄膜很容易被磨粒去除，露出的新鲜表面很快地继续氧化，继续被去掉，如此循环，加速了去除的过程。除此之外，研磨时在接触点处的局部高温高压，也有可能产生局部挤压作用，使高点处的金属流入低点，降低了工件表面粗糙度。 2.研磨的分类 （1）湿研磨 湿研磨是在研磨过程中将研磨剂涂抹在研具或工件上，用分散的磨粒进行研磨，这是目前最常用的研磨方法。研磨剂中除磨粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。磨粒在研磨过程中有的嵌入了研具，极个别的嵌入了工件，但大部分存在于研具与工件之间。如图5-69a所示，此时磨粒的切削作用以滑动切削为主，生产效率高，但加工出的工件表面一般没有光泽，加工的表面粗糙度一般可达到Ra0.025μm。 （2）干研磨 干研磨即在研磨以前，先将磨粒压入研具，用压砂研具对工件进行研磨。这种研磨方法一般在研磨时不加其他物质，进行干研磨，如图5-69b所示。磨粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的切削作用以滑动切削为主。磨粒的数目不能很多，且均匀地压在研具的表面上形成很薄的一层，在研磨的过程中始终嵌在研具内，很少脱落。这种方法的生产效率不如湿研磨，但可以达到很高的尺寸精度和很低的表面粗糙度。 图5-69 湿研磨与干研磨 a）湿研磨 b)干研磨 （3）抛光 抛光加工多用来使工件表面显现光泽，在抛光过程中，化学作用比在研磨中要显著得多。抛光时，工件的表面温度比研磨时要高(抛光速度一般比研磨速度要高)，有利于氧化膜的迅速形成，从而能较快地获得高的表面质量。 抛光可以选用较软的磨料，例如在湿研磨的最后，用氧化铬进行抛光，这种研磨剂很细，硬度低于研具和工件，在抛光过程中不嵌入研具和工件，完全处于自由状态。由于磨料的硬度低于工件的硬度，所以磨粒不会划伤工件表面，可以获得很高的表面质量。因此，抛光主要是利用化学和物理作用进行加工的，即与被加工表面产生化学反应形成很软的薄膜来进行加工的。 3.型腔模研磨与抛光的目的 型腔模研磨与抛光可以达到以下目的： 1)提高塑料模型腔的表面质量，以满足塑件表面质量与精度要求。 2)提高塑料模浇口、流道的表面质量，以降低注射的流动阻力。 3)使塑件易于脱膜。 4)提高模具结合面精度，防止树脂渗漏。提高模具尺寸精度及形状精度，相对地也提高了塑料制品的精度。 5)对产生反应性气体的塑料进行注射成型时，模具表面状态良好，具有防止被腐蚀的效果。 6)在金属塑性成型加工中，防止出现沾粘和提高成形性能，并使模具工作零件型面与工件之间的摩擦和润滑状态良好。 7)去除电加工时所形成的熔融再凝固层和微裂纹，以防止在生产过程中此层脱落而影响模具精度和使用寿命。 8)减少了由于局部过载而产生的裂纹或脱落，提高了模具工作零件的表面强度和模具寿命，同时还可防止产生锈蚀。 3.型腔模研磨与抛光的方法 型腔模研磨与抛光的方法主要有机械研磨与抛光、超声波抛光和电解抛光。超声波抛光和电解抛光分别在学习单元六超声波和电解加工部分讲，这里我们主要对机械研磨与抛光工艺进