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生产线设计的模块化研究 王红 桂林电子科技大学机电与交通工程系，广西桂林，541004 摘要利用模块化设计思想，提出一种基于模块化的生产线规划方法．利用遗传算法 对模块进行构建直重构．试方法将可重构单元作为生产线的基础模块，通过对基础模块的增 删或调整．迭到了改变单元和生产线的加工能力的目的，并采用基于多agent的控制系统，以 保证控制系统与实际生产战争单元配置的相互独直性．从而实现生产线的恢速构建与重构。以 适应市场产品多变的需求． 关键词 模块化设计 生产践规剐 道侍算法 一、引言 随着顾客对产品需求的个性化，产品的品种不断增多，结构和功能日趋复杂。而生命周期却逐渐缩 短．现代制造业正面临不可预测、快速多变和来自垒球不断增强的市场竞争等一系列问题Il】．为了适 应市场的变化，企业除要加快新产品的i殳计开发进程外，还要根据新产品的特点不断地对生产线进行调 整．制造业面临的一项重要课题就是如何科学地、合理地对生产线进行规划设计，使生产线从一建成就 具备可重构性．具有较高的鬃性与应变能力，使得一旦出现零件的品种或批最变化．就可以在充分利用 现有资源的基础上，通过适当调整，很快能形成一条新的生产线．作者利用模块化设计思想凹]，提出了 一种基于模块化的生产线规划方法．该方法将可重构单元作为生产线的基础模块．通过对基础模块的 制系统与实际生产线和单元配置的相互独立性，从而实现生产线的快速构建与重构。以适应市场产品多 变的需求． 二、可重构单元 制造单元是制造系统的最基本单元，也是先进生产模式实施的纂础。它集高效率、高柔性和高质量 于一体。不仅适合中小制造企业．而且通过组合不同加工能力的单元，可构建出满足大型制造企业需求 的生产线系统‘”．因此，单元的构建与重构，是实现生产线快速构建与重构的基础． (一)可重构单元的设备 在制造单元内，除缓冲站和物流传送设备外，其结构核心是加工设备．许多企业为使加工设备适应 未来的加工衙求．通常选择功能较强的加工设备．但实际上。生产中80％的加工中心只应用了其20％ 的功能[．]．这种通过保留过多的功能冗余，提高设备乃至生产线加工柔性的办法，会造成投资浪费． 为降低单元内设备的功能冗余。提高设备的利用率．便于单元的功能拓展．应按工艺要求选择功能 互补型设备I为便于单元的重构，单元内的加工’最备按申联方式布置。并在车间内建立相应的公共地基． 单元内配置的加工设备的类型和数量可按工艺优化的原则，通过更换、增删和调整排列次序进行单元重 构，从而适应零件加工需求的变化．通常，当加工对象发生变化且调镰前后加工费用的差额大于调整费 ·86· 用时．需进行调整．否则。不必替换设备或改变设备的物理布局，丽只需对单元进行动态逻辑重构．纳入 动态逻辑熏构单元内的设备可以是生产线上相部单元内的设备．如果用这种方式仍不能获得所需加工 能力。可以通过互联网．组合异地单元的加工设备，构建虚拟单元完成加工任务． (二)基于多目标规划的单元构建 依据前面提到的可熏构单元设备的选择要求，选定所需设备后．就要进行单元构建．单元构建包括 设备分组、零件分组以及单元布置。目前，单元构建的算法有多种，侧重点各不相同，但一般都局限于独 立解决问题的一个方面，而忽视三方面要素的交互影响，从而制约了单元构建目标的最佳实现。通过分 析．单元构建模型的目标函数可定义为一 Ⅳ minr：t．／～] L蜀’ J 即工件的平均流程时问殷短．式中N为工件总数lI’为工件敷声的流程时间．包括其加工时间以 及在设备和单元问的转移时问。约束条件包括。①每台设备或每个零件只能属于一个单元；③单元内设 备功能互补，并保持负荷均衡}③单元内至少分配一个零件}④工件所属单元至少包含一台可加工其作 业的设备；④按工艺顺序要求加工零件；⑥零件的转移时间与路程成正比；⑦单元内设备数应少于设备 总数。 加人约束条件后的目标函数采用传统方法很难求解．为此，作者应用遗传算法提出一种基于多目 标规划的单元构建方法嘲，并采用二维编码方案对问题域进行编码，即染色体各基因座由两位元素(z，。 z：)组成，五表示该设备或零件所属单元编号。曲表示该设备或零件的位置或捧序