铝板带热轧压下规程优化模式初探.pdfVIP

全国第十四届轻合金加工学术交流会论文集 ．155． 铝板带热轧压下规程优化模式初探 周紫箭1，王 捷2，周宜淼3，夏桂芳3 3．江苏省冶金研究所，江苏南京210007) 摘要：介绍了铝板带热轧压下规程优化的模式，文中包含了“大压下量编程算法”，供业内人士优化热轧 压下规程时参考。压下规程优化是棚i‘‘软技改工程”，希望同行重视，它可为工厂带来经济效益。 关键词：压下规程优化；K计算法；铝板带热轧；大压下量算法；力能参数计算 前几年我们对冷轧板带压下规程优化作了初探¨毛J，取得了可喜成果。例如，有的纯轧制电能 消耗可以节约12．4％，同时还能提高轧机生产能力27．6％(主要是由于轧制道次由7道减少到5道 产生的)。当时所用的优化模式就是用K计算法的基本公式(见公式(1)、(2)、(2’)和(3)： (1) ％．i：o；[瓦．，+(}#一i)A日](i=1，2，…，凡) △Ⅳ =型墨掣(适用于冷轧) (2) 或 △H：丛每掣(大多适用于热轧) (2，) n厂1F—一—— ％．』=√(百HO)／(at口2…‰) (3) 式中：妫．；——道次厚度减缩系数(秭．；=玩一。／凰)； △Ⅳ——杨．i的基础数列的公差； 瓦．，和露——计算用道次平均厚度减缩系数；和常规道次平均厚度减缩系数(即a；均 取值为1时的妫．i值)； 口i——道次修正系数； n——道次数； 详见[3]。) 对以上三个主要参数(即n、△H和口；)在可使用的或允许的范围内，选取3～5个点(或 值)，按不同的组合，编制出相应的新的可行的压下规程(由计算机程序中的约束条件，自动选 出)；然后对它们进行力能参数计算，按优化目标(节能、增产、低成本等)从中选出最优压下规 程或参数取值的最佳范围。 上述优化模式在铝板带热轧压下规程优化中，显得不全适用。这是我们对它的特点认识 不足的缘故。例如力能参数计算中关于最大绝对压下量的约束条件，它在冷轧板带材中很少 有超出的。但在热轧中，特别是热轧大铸锭中，屡屡超出。这样就使可行规程数大量减少，它 对优化来说是很不利的，是个“损失”。 为此对热轧板带压下规程优化的模式，就需要完善和补充。优化过程的前提必须是自动 的，即有规律可循的，中间不必用人工来调节，我们仅仅是调整计算机的优化程序。 ．156． 全国第十四届轻合金加工学术交流会论文集 尽量排除人为因素，人的作用在于：①选用合适的工艺参数；②制定优化方案。编程及力 能计算，则由计算机程序(软件)完成。 1热轧的特点 InlTl增加到600咖，这是追求 1．1锭坯厚度大，特别是许多现代化的大厂，厚度由过去的100 规模化效益的必然结果。为必须加夫道次绝对压下量／xh(rain)，以适应新的情况。可是， 最大绝对压下量△^。。又受到轧制条件的限制。例如，轧件与轧辊间的摩擦因数p的限制。 考虑到轧制过程的稳定性，一般根据肚值来选定一个最佳△hc值，作为编制压下规程中／xh 的上限(一般对应△hG的咬入角口G，大多小于摩擦角』3)。 虽然／Xhc的值较大，但相对变形量不大；又由于大锭坯塑性较差，所以第1道及第2道的 硒．i值均较小。 1．2各道次有温降，这点使我们在初步完成冷轧压下规程优化问题3年后，才开始探讨热轧 压下规程优化问题，因为它是优化的先决条件。2007年我们提出了基于轧件累计厚度减缩系 数‰．；(=风／凰)的近似计算法“丸计算法”，与热轧铜板带的实测数据对比，平均误差在3％ 以内阻]。2008年由文献[5]证实，在热轧铝板带中也适用，对比道次实测值的