重型自卸车车架有限元分析.pdfVIP

第 22卷 第4期 山东交通学院学报 V01．22No．4 2014年 12月 JOURNALOFSHANDONGJIAOTONGUNIVERSITY Dec．20l4 DOI：10．3969／j．issn．1672-0032．2014．04．007 重型 自卸车车架有限元分析 朱永振 ，杨 扩 ，徐云杰 (1．长安大学 汽车学院，陕西 西安 710064；2．陕西重型汽车有限公司，陕西 西安 710200) 摘要：应用CAD软件建立重型自卸车车架的三维模型，采用Hypermesh软件得到车架的有限元分析模型。通过 有限元计算 ，得到自卸车车架在载质量为80t时垂直加速工况 、转弯工况 、扭转工况和制动工况下的应力分布 情况 ，有限元计算结果与实车车架断裂结果吻合，证明采用的有限元分析方法可行。根据有限元计算结果提出 了车架的改进方案。 关 键 词：重型 自卸车；车架；有限元分析；应力 中图分类号：U469．403 文献标志码：A 文章编号：1672 032(2014)04-0028-04 车架是汽车的承载基体，支撑连接着车身、驾驶室、发动机和传动系等各大总成，而且承受汽车的各 种力和力矩，尤其是重型 自卸车经常在路面不平、超载严重等恶劣情况下行驶，车架很有可能发生变形或 开裂，严重影响车架的使用寿命 ¨ 。 近年来，随着计算机技术的快速发展，有限元法在汽车碰撞、应力分析、疲劳分析等方面的应用越来 越广泛，而且精度很高，为汽车设计和改进提供了理论依据 ，大大缩短了汽车的研发周期 J。本文利用 有限元法对车架进行应力分析，分析 自卸车车架发生开裂的原因，确定合适的改进方案。 1 车架有限元模型 1．1 建模 重型 自卸车采用边框式车架，车架是用各种不同厚度的钢板焊接而成。自卸车车架模型复杂，如果 直接在有限元软件中建立车架的三维模型非常困难，所以先用CAD软件建立车架的三维模型，然后将三 维模型导人到具有强大网格划分功能和几何处理功能的有限元软件前处理器Hypermesh中，对车架模型 进行几何处理和简化，去除车架上的装配小孔 7【-9]。 对车架三维模型进行几何处理后要进行网格划分，一般车架均采用壳单元对车架进行网格划分。在 网格划分过程中要保证每一个壳单元的顶点也是其相邻单元的顶点，共得到1691416个单元，789220个 节点 1【0-11j。车架的材料性能参数如表 1所示。 表 1 材料牌号及性能 1．2 车架载荷施加 车架除了自身重力以外还有其上的散热器、发动机、驾驶室、变速箱、燃油箱、车厢、左右翼子板和货 物等，其中货物质量8O000kg，自卸车整备质量 16000kg。 收稿 日期：2014—10—21 作者简介 ：朱永振(1989一)，男，山东菏泽人，长安大学硕士研究生，主要研究方为车辆安全技术 第4期 朱永振等：重型 自卸车车架有限元分析 31 3 结果分析 通过对车架在多种工况下的CAE受力分析可知，在车辆载质量为 80t时，各工况下车架均出现大面 积的屈服(应力I355MPa)。副车架、车架下翼面超过材料屈服极限的应力区域较大，平衡轴支架承载 区域的应力超过了材料的屈服极限。 由于车辆在载质量80t时严重超载，且CAE分析均为极限工况，所以车架会出现大面积屈服，以至 于出现副车架变形、连接板断裂和连接板螺栓切断等现象，这与车辆实际状况相符。为使车辆能够适应 各种极限工况，应进行相应改进 。 1)将车架纵梁的厚度由8mm增至 10mm，副车架厚度 由7mm增至 10mm，平衡轴连接处加强版的 厚度由8mm增至 10mm。 2)将横梁、连接板、纵梁及副车架的材料牌号由510L改为550L，这样可以增加材料的屈服强度极 限，使车架更加安全。 4 结论 1)建立以板壳单元为单位的自卸车有限元模型，进行垂直加速度工况、转弯工况、扭转工况和制动工 况下的车架应力分析，并用各工况下的轴荷分布