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霉曩ilI．．I堇I咖警≯． ；—| 250mm细长轴加工工艺方案 比较 沈阳第一机床厂 (辽宁 110142) 张成龙 张丽丽 陈洪军 关于细长轴的加工 ，典型加_丁方案有两种，一种是 (2)加工方式 B 端打机加工 中心孑L及套车外圆 以车代磨进行加工 (本文称加工方式A)，一种是先车 614．5：0,18mm+数控车床 +磨床，只磨轴承位 (4,15± 后磨进行加工 (本文称加工方式B)。下面以用沈阳第 0．0055)mm、((b17±0．0055)mm (见图3)。缺点是 一 机床厂的HTC2050机床加_丁长度 250mm、最大直径 较A方式增加了磨床且需要二次装夹。优点为：①浮动 19mm的细长轴为例，就两种加丁方案进行比较 (图1 卡盘悬伸恢复到正常液压卡盘长度 (约80～90ram)，机 为工件图)。 床车削可以达到更高转速 (3200r／min)。②机床在高速 运转情况下，工件转动平稳，刀具磨损较小，可以采用 锋利刀具保证表面粗糙度要求。③浮动卡盘装有固定顶 尖 ，采用两顶尖定位符合工艺基准统一 ，尾座压力低， 工件不产生弯曲，完全可以满足跳动要求；降低了单序 加工时间，增加单件产出率。 匿I 1 1．两种加工方式优缺点比较 (1)加工方式A 端打机加工中,t~qL及端面+数控 车床 (复合卡盘+中心架) (见图2)。缺点为：①复合 卡盘 (轮廓尺寸200ramX4,210mm)庞大的体积及超长 的悬伸造成加工工件摆动，刀具磨损较快，表面粗糙度 值无法保证到图样要求的R=0．8m，只能保证到R = 图3 加T方式B装夹 (少中心架) 1．6p．m。②卡盘端面驱动齿驱动工件需要4960N，会使 2．两种加工方式过程控制比较 工件产生弯曲。⑧端面驱动器为固定形式，对中心孔和 (1)加工方式A过程控制 装夹 (用时 lOs)一车 端面的垂直度要求高。优点为：机加工序集 中，减少磨 削 4,14．5～4,15mm，5次进 给 (n。=0．5mm，，： 床工序和管理方便。 0．25mm／r，H=2O00r／nlin，用时 18s)一主轴停，卡爪 伸出夹持工件4,15ram外圆，主轴起 (用时4s)一车中 心架 窝 4,19mm，中心架 闭合 (0。=0．5mm，f=0．25 mm／r，n=1200r／min，用时8s)一粗车轮廓 (0=0．5一 1．5mm，厂=0．25mm／r， ：2000r／min，用时63s) 精 车轮厚8(n ：0．2—0．4mm，，：0．1—0．07mm／r，n= 2500r／rain，用时78s)一车螺纹 (用时6s)一主轴停， 卡爪缩回 (用时4s)一精车4,14．5ram至尺寸要求 (o。 图2 加工方式A =