2.4MPa高变-钴钼系耐硫低变-甲烷化气体净化工艺设计总结.pdfVIP

2001年第22卷第1期 小氮肥设计技术 摘要阐述了采用高温变换一co—Mo系列耐硫低温变换一甲烷化的三催化剂气体净化工艺的先进性。重点介绍该净化工艺的控制 要点和技术特点。 关键词耐硫变换甲烷化 高温变换一co—Mo系列耐硫低温变换一甲气中CO含量要求在0．3％以下。钴钼系催化剂 烷化净化流程，是以Co—Mo系宽温催化剂代替高变后未进行脱碳，从变换反应来讲，反应产生 目前国内中小型氮肥厂三催化剂净化流程中的 cu—zn系列低变催化剂。由于cu—zn系低变催 约。为了保证气体指标，只能增加参与变换反应 化剂耐硫性能极差，对进入低变催化剂气体的总 的原料蒸汽，以此来推动反应的进一步深化。但 硫要求0．1ppm，故除以天然气为原料的氮肥厂 如何做到既能确保CO含量不超标，又能在适宜 外，以煤、重油为原料制气的氮肥厂由于原料气中 的汽气比下尽可能地减少外界蒸汽添加量，从而 H，s、c0含量高，很难达到高变直接串低变的工艺 使能耗降至最低?以下便是我院在该工程工艺设 流程的要求。 计中的具体方法和几组相关数据。 若使用cu—zn系催化剂，气体经高变之后必1．1工艺流程 须进行脱硫达标，再经过一次脱碳返回低变系统， 从压缩工段来的半水煤气经高效滤油器去除 在低变反应完后气体重新送入脱碳，而后进行二 夹带的油份后进入饱和塔，在塔内气体与塔顶流 次脱硫，合格的净化气体再进入甲烷化系统。这 下的热水逆流接触，进行传质传热。提温增湿后 种工艺流程长，设备多，系统阻力大，而且由于气 的半水煤气出饱和塔与补充蒸汽混合达一定的汽 体两次热、两次冷，热损失大，低变需要二次添加 气比进入热交换器，进行换热提温后进入高温变 蒸汽，能耗高，操作起来较为复杂。而使用C0一 换炉的一段催化剂床层。经一段变换反应后温度 Mo系宽温催化剂，利用其具有较强的耐硫性能这 升至460℃左右引出，与甲烷化工段的第二换热 一显著特点，高变后的气体可以不经过脱硫、脱碳 器换热降温至400。C左右回变换工段的增湿器， 系统而直接进入低变催化剂，从而达到流程简单， 在此变换气进一步增湿降温至360℃左右进入二 系统阻力小、投资省、能耗低的目的。我院在山东 段催化剂床层。经二段变换反应完的气体引至第 红日化工股份有限公司10×104t／a合成氨工程净 一段间水加热器与水间接换热至340～350％，再 化区工艺的施工图设计中，即采用了后一种设计 回三段催化剂床层继续进行变换反应。出高变炉 方案。在净化流程中增加了变换气湿法脱硫和脱 的气体经热交换器降温至2500c左右进入调温水 碳后精脱硫两个工序，以保证气体在进入甲烷化 加热器进一步降温至210—2200C。 催化剂时总硫含量的指标。 高温变换气经调温水加热器冷却后送入低温 1工艺技术的选择及论述 变换炉的一段催化剂床层，经一段变换反应后的 首先，采用该种净化工艺对低变气中CO含 低变气进第二段间水加热器换热降温至185～ 量提出了较高要求，这是因为CO含量与甲烷化 190。C。降温后的低变气在二段催化剂床层的变 过程中氢的消耗有关。甲烷化过程的反应式为： 换反应几乎是在恒温状态下(温升不大于5℃)将 CO+3H2=CH4+H20 CO的含量降至0．3％以下。 这意味着气体中的1摩尔CO在甲烷化反应 合格的变换气离开低变炉后经一水加热器、 中需消耗3摩尔H2，故生产中低变气中CO含量热水塔回收热量后去变换气冷却器。变换气冷却 越低，氢耗越少，运行起来越经济合理。对