数控单柱立车机床立柱de铸造工艺设计.pdfVIP

加至50ram，筋板厚由25IllII1增加至 40mm，铸造圆 导轨散热面覆盖率为95％；第二种石墨冷铁尺 =r为 角由R15mm增加至R30mm，在壁厚相差悬殊的锁紧 300mm ×160mm×60IllIll，铺放在两端面四剧 的厚壁 导轨处增加了厚40ram的横 向拉筋3条，并在端部四 处；第二种石墨冷铁尺寸为 120mrn×120ram×80ram， 周设置一圈60ramX150mm的工艺加强筋 (机加时切 在中心钻一个 4,21mill的圆孔 ，并在芯盒上准确刻出 掉)，重新计算得铸件开裂系数与铸件开裂条件的允 石墨冷铁的位置．内冷铁尺寸如 2所示 ，数量 37 许系数之比为0．81，满足铸件不开裂条件 。 个 ，下心~I-时插在第i种石墨冷铁 的中心孔上 ，所有 (2)主要工艺参数 、砂 芯设计 、砂种及涂料 冷铁用前进行烘干处理。 制作 I级木模 ，缩尺0．8％，术模挠度 13InIIl。加丁 余量 ：主导轨+20ram，锁紧导轨和两端 +20ram，分 型面处 +25ram。起模斜度 ：木模 ±5mm，筋板为 ±3ram，冷却时间 30天。砂芯间隙：砂芯接触处 2ram，分型面处 4ram，砂芯与砂型接触处 2ram，分 型负数 一4mm，设计 3个卡板控制下面三层砂芯的高 度和位置 ，现有砂箱 吃砂量 四周 500ram、底 面 600mm，较合适 ，扣箱后用螺栓紧固砂箱 ，再置两道 压梁。 工艺设计 中，以保证砂芯少，芯盒通用性好， 下芯、测量 、固定方便 ，便于排气 ，保证砂芯 的强 2 度和刚度不变形为原则 ，共分 62块砂芯，芯盒 22 3．浇注系统和 冒口的设计 个 ，设计了专用顶子 ，用于砂芯 的定位和 固定。巾 根据铸件特点，采用快速充型技术 ，铁液人 间两层芯靠上层砂芯 出气 ，为保证砂芯 出气顺畅， 流量快速平稳充型，温度场均匀 ，配合使川冷铁 ， 中间两层砂 芯在制芯 时上下透 门中间放 置一个 使铸件尽快凝 同，提高厚大部位 白补缩效果，i殳 650ram的出气道 ，下芯时用泥条和石棉绳把透门周 置 了3个浇注系统 ，3包浇注 ，每个浇注系统 浇 边围好，下芯 固定后 ，用树脂砂把 出气道填满 ，并 口杯 、直浇道 、横浇道 、分直浇道 、内浇道组成 ， 在中间放好 出气绳，所有 同一层砂芯透门之间在制 浇注重量 G=72t，设置 6层 内浇道 ，最上层 内浇 芯时预 留后填砂的空间，尺寸为300ram×200mm× 道距分型面 lOOmm，以便于补浇时起到很好 的补 120mm，下芯后用树脂砂填满修好，使所有砂芯的出 缩作用 气道都是连通的，可保证所有砂芯 出气顺畅，避免 (1)浇注时间t的汁算 取系数 S=1．15，最小 呛火。采用冷硬呋喃树脂砂造型、制芯，树脂砂24h 壁厚 6=25mill。 强度 ≥1．1MPa，采用醇基锆英粉涂料，型芯舂实， = S =1．15×~／25x72000。140(s) 涂料刷涂均匀，避免粘砂。另外，砂箱和砂型刚度、 (2)平均压力头H、的计算 以直浇道下 口为阻 强度好 ，以保证铸件变形小，不粘砂。