塑料先进成型技术 作者 范有发 (第21~22讲)第8章 其他先进塑料注射成型技术.pptVIP

4、推出机构设计 推出机构形式多为推杆推出，以圆形推杆顶出应用最广泛，因圆杆推出机构制造方便，且有利于飞边碎屑清理。 推杆与孔的配合间隙应取0.01~0.03mm； 为防止推杆与孔壁咬合或拉毛，推杆滑动部分硬度应达54~58HRC，表面粗糙度达Ra0.2μm，最好作氮化处理。 当推出机构必须使用推板推出机构时，推出行程要大，以便于清理制品的废料飞边。 5、成型零件结构设计 成型零件应尽可能采用整体式镶块结构，因为微小的镶块间隙（0.01~0.02mm）都有可能形成飞边。 成型零件的硬度通常应达到52~57HRC，并且与塑料接触的表面一般应镀铬处理，镀层厚度约0.01~0.015mm。 型腔的表面粗糙度应达到Ra0.1~0.2μm。 6、对滑动零件的要求 滑动配合件（如推杆、复位杆、拉料杆、滑块、侧型芯、推件板等）的配合间隙应合理，通常应控制在0.03mm以下，既可保证不溢料，又不影响滑动配合件正常工作。 滑动配合件的表面硬度应达到54~58HRC，特殊情况下要求达到60HRC以上； 配合部分表面粗糙度应达到Ra0.1~0.2μm。 滑动杆件与孔的配合长度通常比热塑性塑料注射模短，配合长度一般只要有直径的2~3倍即可，其余部分间隙可加大到单边1mm左右，以减少摩擦。 7、模具材料选用 模具成型零件材料：应选择具有高强度和高耐磨性，表面抛光性好的材料；材料还应具有中等以上耐热程度，高淬透性，热处理变形小的特点。 热固性塑料注射模常用的材料有：4Cr5MoSiV1、H13（美）、SKD61（日）、BH13（英）、X40CrMoV51（德）、8402、8407、Viking（瑞典）等。 8、对安放嵌件的要求 当热固性塑件要求不高时，采用模外“热插”嵌件的方式较好； 若采用模内安放方式，需提高嵌件与模具的配合精度，保证二者有合理的配合间隙，增强嵌件的定位稳定性，防止嵌件在成型过程中移位。 若嵌件在模内难以定位，可将模具固定嵌件部分设计成活动镶块形式，在模外安放嵌件后再放入模内。 9、热固性塑料注射模实例 热固性塑料手柄塑件：材料为酚醛树脂，颜色为黑色，表面带有电火花加工纹，外观质量要求无流痕、气泡、明显的缩痕和飞边等缺陷；金属嵌件采用304不锈钢。 9、热固性塑料注射模实例 （1）分型面与型腔数确定 手柄的棱边和角部均有圆角过渡，且手把部分呈圆弧形，因此分型面也应为圆弧面，位置可选择在R168.7mm圆弧面上，选择该分型面有利于不锈钢嵌件的安放和定位。 9、热固性塑料注射模实例 （1）分型面与型腔数确定 模具在卧式注塑机上使用，动模镶块上必须增设不锈钢嵌件夹持装置。 型腔数：为保证模具结构简单实用，制造方便，同时又能提高模具生产效率，选用一模两腔，并采用平衡进料的对称布置（见图8-8）。 9、热固性塑料注射模实例 （2）浇注系统设计 因手柄外表面有一定美观性要求，浇口不能放在塑件顶面或侧面，因此将进料口设在塑件下表面的中心位置。 为方便进料，选择内侧潜伏式浇注系统结构，并在进料口位置增设直径φ3mm的工艺柱，以便潜伏式浇口进料。 余料切除后应不影响手柄使用，故在工艺柱根部设置一个直径φ7mm、深度1mm的小沉孔，作为工艺柱切除后残存料头的让位孔。 9、热固性塑料注射模实例 （3）模具成型零件设计 成型零件均采用两腔一体的整体镶块结构，以方便镶块的固定和加工。 为了能承受高温高压熔体料流的冲刷侵蚀，成型镶块材料均采用热作模具钢8407制造，并进行热处理，镶块表面硬度达到55~60HRC。 9、热固性塑料注射模实例 （3）模具成型零件设计 9、热固性塑料注射模实例 （4）推出机构与排气系统设计 由于型腔深度较小，脱模力也较小，推出机构主要是将潜伏式浇注系统凝料推出，顶杆的布局如图8-10b所示。 模具排气系统设在动模成型镶块分型面上，沿型腔外沿开设多条排气槽（见图8-10）。 排气槽深度0.02~0.03mm，长度约3mm，之外将深度增加至0.2mm，一直延伸至镶块边沿，气体能快速排出模外。 9、热固性塑料注射模实例 （5）模具温控系统设计 酚醛塑料的模温需控制在180~200℃，必须在定模和动模设置多根电热棒对模具进行加热，如图8-11所示。 模温控系统中加热棒的电源采用集中供电方式，需要在动、定模板侧面适当位置分别固定电源接头座，以方便电热棒电源的连接。 生产时需要对不锈钢嵌件和模具进行预热，达到所需模温后方可注射成型，以保证产品获得良好的外观质量。 四、热固性塑料温流道注射模 热固性塑料注射成型虽然生产效率大幅度提高，但存在废料多、浪费严重问题，因此开发温流道注射模意义大。 热固性塑料要使流道中的熔体保持流动状态，需对浇注系统部分进行冷却控温，防止浇道内的热固性塑料熔