辽河稠油数字化油田技术研究与应用.docVIP

辽河稠油数字化油田技术研究与应用 　　摘 要：油气田数字化管理，是油田高效开发、降低消耗、安全生产、减轻员工劳动强度、提高工作效率和管理水平的有效手段，是对传统地面工艺技术的的一次深刻革命。曙光采油厂5-7#计量接转站按照“标准化设计、模块化建设、市场化运作、信息化管理”的模式建设，不断促进数字化管理与优化劳动组织架构、优化生产工艺流程相结合，实现了对单井、管线、设备等基本生产单元的有效控制和管理。提高了生产效率和建设质量，降低了安全风险和综合成本，促进了均衡组织生产、以人为本的理念。 　　关键词：数字化；模块化；信息化；高效开发。 　　一、工程现状及存在问题 　　1 工程现状简介 　　曙光采油厂5-7#计量接转站，始建于1993年，油品以稠油、超稠油为主。建站初期是按照三级布站模式建设计量站，地面集输管网为双管掺液流程，计量方式依靠传统计量间及计量分离器玻璃管量油，掺液在站内计量间分配。 　　2 存在问题 　　2、1地面系统复杂庞大，系统能耗高 　　由于采用传统大二级布站及双管掺液流程模式，5-7#站地面管网长度约40 Km；同时布站级数多、工艺流程长，重复处理，造成了系统效率低、能耗高、运行成本高。 　　2、2自动化程度低，用工总量大，不能实现油井的自动管理 　　由于井-站自动化程度低，油水井分析及资料录取依靠分离器计量和人工采集生产数据，数据采集量大、处理滞后。并且人为影响因素、累积误差大，计量方式不合理，很难及时全过程掌握油井生产动态数据，不能实现油井在线动态管理。 　　2、3由于没有数字化管理系统，造成生产管理效率低下 　　生产数据不能实现时时监控和上传，数据人工录取方式偏差较大，不能实现由于气体、结蜡等因素而造成油井工况异常情况的准确判断和管理，存在安全生产隐患。 　　二、主要研究内容 　　1 集输工艺流程优化研究 　　以一体化计量掺液装置为核心设备，以平台集输工艺为技术支撑，由传统的双管掺液流程优化为平台集输流程，达到减少布站级数、简化流程、降低系统能耗、减少占地及工程投资、缩短建设工期的目的，满足油田滚动开发生产需要。 　　2 稠油油田数字化管理系统研究 　　以数字化井站监控为技术手段、以数据分析与共享为管理模式，构建稠油油田数字化管理系统，提高自动化管理水平，实现作业区中心管理、远程控制，实现井场无人值守，降低工人的劳动强度，提高管理效能。 　　三、技术创新点 　　1 一体化计量掺液技术 　　一体化计量掺液装置的研发与成功应用，替代了计量接转站内计量掺液阀组间和计量分离器，由传统的双管掺液流程优化为平台集输流程，彻底改变了稠油集输建站模式。 　　一体化计量掺液装置由油井称重计量器和智能掺液装置组成。称重计量器替代了原计量接转站内的计量间和计量分离器，由人工玻璃管量油改为多通阀自动选井，连续测量每个单井的产量，自动检记录、显示、打印各单井的生产运行参数，取代了计量间的全部功能；智能掺液装置具有远程控制选井计量、远程设定、调整单井掺液量。装置整体成撬，实现工厂预制，减少现场施工工作量，缩短工期；实现了数字化远传自动控制功能，可实现无人值守。 　　2 油井数据采集及监控技术 　　采用油井数据采集及监控技术，成功实现生产数据远传、实时监控，采用功图计算分析程序进行实时功图计算分析，实时掌握油井异常工况和油井生产变化趋势。 　　采用压力、温度、电量、载荷、位移传感技术，对油井进行数据采集，通过无线与有线相结合的网络传输方式将数据回传，实现数据远程、实时监控，用数据反映油井生产状况。 　　采集载荷、位移、电参数据，通过建立三维力学模型在油井功图分析软件内部写入功图计算分析程序，进行实时功图实时计算分析，同时考虑气体、结蜡等因素实现对油井工况异常情况和油井生产变化趋势的实时掌握。 　　3 生产数据综合分析技术 　　生产数据综合分析技术由生产数据分析、电子报表自动生成、历史查询与打印、智能预警、视频智能分析、数据网络发布等技术构成，采用人机交互操控软件，便于员工生产情况判定，操作简单明了。建立报表自动生成系统，实现生产数据自动采集、自动录入，生产规律自动呈现。采用多种数据曲线表现形式，采用数据对比方式显示各单元生产数据曲线变化情况，方便曲线历史查询与打印。 　　四、应用效果分析 　　具有稠油特色的数字化油田技术在曙光采油厂5-7#计量接转站的成功研发与应用，取得了非常好的效果，地面系统呈现出工艺简单、流程简短、工程投资低、运行成本低和系统效率高、自动化程度高的特点，具体表现在以下几个方面： 　　1、一体化计量掺装置简化了集输流程，集输系统对老油田二次开发的支撑保障能力得到明显改善和提高。 　　2、减少安全生产隐患，社会效益显著，经济效益明显。 　　5-7#计量接