关于不良率控制在50pp尾m具体措施.doc

关于不良率控制在50PPM具体措施—设计—供方—输入—过程—输出—客户”管理过程； 二、控制变异（品质管理根本是控制变异）—设计—供方—输入—过程—输出—客户”过程，具体如下： A． 规范“客户”过程： 1）客户要求识别： a)应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）； b)通过管理工具（CTQ），分析并展开客户要求。 2）客户要求评估： a)针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力； b)通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在50PPM目标； c)当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。 3）客户要求转化与落实： a) 将客户要求转化为内部要求； b) 展开设计与开发，并进行评审与失效分析； c) 品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。 B．规范“设计”过程： 1）应明确“设计”目标，杜绝可能的生产、使用等过程失效，并确保量产过程不因设计原因造成产品的报废； 2）规范各个设计开发过程，包括产品设计和开发进行策划和控制、输入、输出、评审、验证、确认、变更的控制； 3）利用必要管理工具与手法，以加强对设计与开发阶段控制： a) FMEA（潜在失效模式与后果分析）工具应用； b) DOE（实验设计）工具应用； c) QFD（品质功能展开）工具应用。 4）进行必要的设计和开发、生产等成本与能力分析； 5）输出所需要的相关资料。 C．规范“供方”管理： 1）设定进料合格目标，确保供方进料合格率100%； 2）建立供应商评估和质量控制程序与要求，主要包括： a) 供应商基本要求调查； b) 样品测试与规格书的承认； c) 供应商评估； d) 供应商批量交货前标准的沟通与确定； e) 进料产品品质（还包括QCDS）跟进； f) QCDS定期评估； g) 供应商管理基本原则（如：至少两个以上同种物料供应商、录入AVL原则、淘汰原则、辅导原则等）； h) 供应商改善与辅料管理； i) 记录保持。 D．规范“输入—过程—输出”管理： 1）进料、制程（首件、巡检、全检）、成品、出货产品品质控制与检验，应控制以下过程： a) 检验流程与文件制订（包括控制计划、QC工程图等）； b) 检验方法与标准，抽样方案制订； c) 检验工具确定； e) 检验规格书、图纸、承认书、样品、BOM表、客户要求等准备； f) 检验人员培训与上岗； h) 检验场所、条件提供； i) 检验过程的执行与监督，判定与物料重审； j) 检验分析、改善、总结； k) 导入品质管理工具，对品质状况进行有效监控，及时发现变异； l) 记录保持。 2）制订质量标准和确定产品规格，包括： a）应制订产品标准（包括作业指导书、操作指导书、验收标准、QC工程图、控制计划等），从供方、来料、制程、成品、客户验收等各个环节； b）确定各类产品规格、样品、承认书、图纸等必要的检验依据，以利于检验工作的开展。 3）客诉处理、分析与改善； 4）建立不合格品处理程序； 5）建立产品标识和可追溯性控制程序。 6）研究质量控制和检验方法； a）全过程标准化工作推行； b）确保质量信息、标准有效传达与实施； c）计量工具控制与应用； d）抽检方法应用； e）标识与区域划分； f）质量责任制与绩效考核的规划与实施。 7）进行工序能力研究； a）工序质量状态分析，包括： *工序质量状态控制，确保生产过程中质量波动体现是工序质量特性值的波动； *排列图法分析质量状态 #因果图法分析质量状态 #相关图法分析质量状态 b）控制工序质量 *质量波动的规律 *直方图法 *控制图法 c）工序能力分析与判断 *工序能力分析 *工序能力指数 *SPC应用 4. 控制变异： 1）建立事先预防变异的方法： a) 采用APQP（产品质量先期策划与控制计划）方式，对产品所有过程进行先期策划，并制定控制计划。 b) 在设计过程中，利用