钻削与钻头8[精选].pptVIP

刃磨钻头后刀面时,需要控制钻头中心部位后角:越靠近中心,后角磨得越大. 原因: 1.横刃获得较大前角,使切削顺畅. 2.使切削刃各点工作后角相差较少. 横刃斜角Ψ分析 主切削刃角度分析 二、钻削过程特点 1）钻心处前角位负，特别是横刃区，切削时产生挤压，切屑呈粒状并被压碎，钻心区直径为零，但仍然由进给运动，使得钻心横刃区域工作后角为负。 ????? ? 2）主切削刃各点前角、刃倾角不同，使切削变形、卷曲和流向也不同；又因为排屑受到螺旋槽的影响，切削塑性材料时，切屑卷成圆锥螺旋型，排屑和断屑比较困难。 3）加工塑性材料容易产生积屑瘤 钻头磨损特点 高速钻头磨损的主要原因是相变磨损，其磨损规律与车刀相同，但是因为钻头各处的切削速度不一样，因而磨损程度也不同，起哦中外圆周切削速度最高，磨损最严重。 磨损的主要形式是后刀面磨损，另外还有刃带磨损。 钻削用量的选择 钻头直径：应根据工艺尺寸赖取值，尽可能一次钻出所要求的孔，当机床性能不能信任时，才采用其他的钻孔方式，需要扩孔时，一般孔钻的直径取孔径的50％－70％。合理修磨与刃磨，能够有效的降低进给里，也能扩大钻孔的直径范围。 进给量：一般按下列公式进行估算：f=(0.01-0.02)d ,合理修磨的钻头可以选用f=0.03d 直径小于5mm的钻头，手动控制进给量。 二 修磨主切削刃 修磨目的：改变刃形或顶角，以增大前角，控制分屑断屑。或改变切削负荷分布，增大散热条件，提高钻头寿命。常见的下面三种形式 一、磨出内凹圆弧刃，加强钻头的定心作用，有助于分屑断屑。 二、磨出双重或多重顶角，或磨出外凸圆弧刃，可以改善钻刃外缘处的散热条件，提高钻头寿命，这种适合脆性材料。 三、磨处分屑槽，便于排屑 三 修磨前面 目的是为了改变前角的分布，增大或减小前角或改变刃倾角，用来满足不同的加工要求， 常见的修磨方式 一将外缘处磨出倒棱面前面，减小前角，增大进给力，避免钻孔时引起扎刀； 二是沿切削刃磨出倒棱，增加刃口强度，使用较硬的才，或是钻削韧性较好的材料以增加变形，有利于断屑。 三是在前刀面上磨出卷屑槽，增大前角，这种形式适合切削软材料场合，有有机玻璃等。 四是在前刀面上磨处大前角及正的刃倾角，控制切屑的流向，适合精加工 四 修磨后面 目的：是在不影响钻刃强度的前提下，增大后角，以增大钻槽容屑空间，改善冷却效果 先进钻型简介 一.群钻 群钻的优点： 横刃缩短，圆弧刃、内刃上前角平均增大了15度，使进给力下降了35％－50％，转矩下降了10％－30％，进给两毕普通麻花钻提高了约3倍，钻孔效率大大提高。 钻头的寿命可以提高2－3倍； 钻头的定心作用提高，钻孔精度提高，形位误差与加工表面粗糙度减小； 选用不同的钻型加工不同的材料均可改善钻孔的质量，取得满意的效果。 圆弧刃切出的过渡表面有凸起的圆环筋，可以防止钻孔偏斜，减少了孔径的扩大，加强了定心导向作用， 群钻磨出作用对称的圆弧刃的作用： 1.可以防止钻孔过程中产生偏斜，减少孔径的扩大，加强了定心导向作用。 2.圆弧刃与外直刃转折点，切屑流向有较大变化，形成了自然的分屑点，外刃切屑呈带状，而圆弧刃切屑呈卷曲扇形容易断； 3.圆弧刃改变了切削刃的主偏角和刃倾角，是该段正交平面前角增大，平均约增大15度； 4.圆弧刃使外刃与内刃参数得以分别控制。可以刃磨大的内刃顶角，横刃虽然变窄变尖，但强度可以保持不变。 S型横刃钻 三 深孔麻花钻 四 手用通用型钻头 六 可转位浅孔钻 第五节 深孔钻 深孔是指孔的深度与直径之比大于5的孔，一般L/D=5-20仍可用深孔麻花钻加工，但如果L/D大于20以后就不能用麻花钻了。 深孔加工的缺点：切削热不容易散失，要求冷却效果必须比较好，钻头容易偏斜，刀柄细长，刚性较差；容易振动，孔的加工精度不容易控制，排屑不良时容易扭断刀具等。 深孔钻的类型：外排屑深孔钻、内排屑、喷吸钻和套料钻等。 枪钻属于小直径深孔钻，是一种外排屑深孔钻，它的前刀面为平面，为了方便制造，前角一般作成0度；后角一般取10－15度，加工硬质材料时取小值。 枪钻切削部分的一个重要特点是只有单刃切削，钻尖与轴线不在一直线上，而是偏离了一定距离e，外刃余偏角一般大于内刃余偏角，能够使作用在钻头上的合力的径向分力始终指向切削部分的导向面，这样就能够保证深孔钻得到很好的导向作用。 喷吸排屑原理：将压力切削液从刀体外压入切削区并用喷吸法进行内排屑。 喷吸钻与BTA深孔钻比较： 不需要BTA系统的高压输油器及密封装置，不但提高了排屑效果，又改善了工作环境。 可以在车、钻、镗床上使用，操作方便，钻孔效率高。 排屑空间较小，精度稍微降低。 一、枪孔钻 二、错齿内排屑深孔钻 三、喷吸钻 * *