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叶片蜡模模具的装配 　　摘 要：文章介绍了叶片蜡模模具的装配及调试方面的知识文章，分为两部分，首先通过具体的事例对叶片蜡模模具的装配步骤进行了讲解，总结出了模具装配的要点，并提出了针对加工中出现的一些常见缺陷进行挽救的方法和措施，对于提高模具的装配精度具有借鉴意义。另外对于蜡模调试过程中出现的一些常见问题进行了分析总结，提出了解决措施，可以指导工人在装配阶段提前预防此类问题的发生，对于模具装配、调试具有指导意义 关键词：精密铸造；叶片蜡模；模具装配；模具调试；模具修理 引言 目前精密铸造技术在航空航天方面应用越来越广，精密铸造的零件精度越来越高，蜡模模具的加工精度要求也非常高。由于模具复杂，加工精度保证困难，所以其加工和装配依然是一个难点。虽然现在的数控加工技术很发达，但单件加工往往还会存在误差，因此装配时还得需要钳工进行进一步调整，模具装配精度的高低往往依赖于装配钳工个人的技术水平，年轻人在师傅的带领下需要工作多年才能逐渐掌握这方面的技能，实际工作中，这些实实在在的技能往往不能及时地以文字的方式体现出来，所以目前关于这方面的知识较少。文章将结合自己的工作经验对这方面的知识进行总结和归纳，希望对同行业的人起到帮助 1 叶片蜡模的结构分析 叶片蜡模模具在精密铸造过程中用来压制叶片的蜡件，是一种结构复杂、高精度的精密模具，叶片蜡模又分为单叶片蜡模和多联铸叶片蜡模，多联铸叶片蜡模一般由多组叶形活块、大小端块和盆背模组成，图1为两联铸叶片蜡模的结构示意图 下模板为模具的装备基础件，上面有“T”型键槽，有直线型的也有弧线型的，用于大小端块和盆背模的运动导向。左右分别为盆背模，下面装配有弧形榫条可以在下模板上沿弧线运动。前后为大小端块，小端块分为两件，分别沿不同的方向出模。大端块为整体一件，大端块中间装配有两组芯头活块，用来定位叶片型芯，两组芯头活块的运动方向成一定的角度。模具的中心部位为叶形活块组件，由叶形活块1、2和下模镶块组成，是装配时最易产生误差积累和质量问题的部位 2 叶片蜡模的装配要点及技巧 2.1 加工之前做到思路清晰 凭我多年的加工经验，对于一些复杂的模具，先不要急于动手，作为加工者，在加工之前必须对所加工的模具的结构有一个详细的了解，知道模具的动作过程，清楚各活块之间的配合关系，知道哪些地方是成型表面，哪些是配合表面。在开始加工之前心里面就要清楚将来如何进行装配，清楚加工和装配当中都有哪些需要注意的地方，哪些容易出现问题，只有全盘考虑才能做到事半功倍，加工出既符合图纸又好用的模具 2.2 装配之前的检测 2.2.1 零件结合面的检测 叶片蜡模活块很多，各活块之间互相贴合之后围成了叶片的型腔，所以各零件之间的结合面必须要保证准确，哪怕结合面的误差只有0.05mm，但多个零件组合后其积累误差就会很大，活块越多积累误差就越大。一般各零件的结合面为双斜面，所以各零件的结合面最好采用打表的方法检测。利用正弦规将零件的结合面调平，在基准孔内装入工艺球，通过打表检测结合面与工艺球之间的距离即可检测出结合面是否合格。不合格有两种情况，一种是有余量还能进行修整的通过平磨进行返修，如图2所示。还有一种是不合格但已经没有返修余量的要记录实际值，看能不能从相邻零件上进行补偿 2.2.2 型面检测 对于复杂的三维曲面，常规的检测手段很难检测，三坐标测量法是近年来新引进的一种方法，效率高。对于叶片蜡模由于其叶身型面复杂且不规则，所以三坐标测量时需要提供相应的三维模型，三维模型须按检测时的位置摆放。三坐标检测时通过采点的方式进行，通过测量给出实际测量点的位置并给出测量点相对于理论点的实际偏差。通过分析这些点就可以知道哪部分型面超差了 2.3 装配要点 当各成型零件检查确认无误后即可进行装配，装配前将零件清理干净，装配时注意保护型腔分型面处的尖边，此处如果碰伤将来压出的蜡件上会出现毛刺。装配时以下模板为基准件进行安装，然后安装下模板上的定位块和下模镶块，其次装配大端块和小端块，然后装配盆模和背模，最后装配叶形活块。装配时各结合面着色研合，保证着色率80%，靠近型腔接合面的部位着色率100%，研接合面时要照顾相邻两活块的型腔是否转接一致 接合面研合后，要反复开合模具几次，看一看模具动作是否顺畅，定位是否每一次都精准，确认无误后抛光模具型腔，用小磨头修磨叶形表面，去除余量0.02～0.03mm左右，磨掉数控铣刀痕即可。粗抛光后送三坐标测量机检测叶身型面，每个3～5mm采一个点，测量后对照相应点的区域和相差的数值进行第二次修磨，修磨去除的余量不能大于相应的数值。然后用油石修抛凸凹不平处，向径向、横向圆滑过度，再送三坐标检测，反复几次，直至接近理论模型的数值后，进行型面的精抛